Effizienz auf der ganzen Linie

Auf dem neuesten Stand: Agraranhänger-Beschichtung mit KTL- und Pulverlacksystem

Bis zu 16 Meter lange und 4 Tonnen schwere Einzelteile können die Tauchanlage und das KTL-Becken bei Brantner durchlaufen (Bilder: Brantner)

Landwirtschaftliche Geräte, die dauerhaft extremen Bedingungen ausgesetzt sind, erfordern einen besonders hohen Korrosionsschutz. Das österreichische Unternehmen Brantner setzt nun auf KTL-Beschichtung und Pulverlack und bietet auch Lohnbeschichtung an.

Brantner aus Laa an der Thaya in Österreich hat die Oberflächentechnik für seine landwirtschaftlichen Anhänger und Geräte grundlegend überarbeitet und modernisiert. Das Unternehmen setzt seit mehr als 75 Jahren auf lokale Fertigung und hohes Qualitätsbewusstsein – die langjährige Erfahrung und der Erfolg gibt dem Marktführer recht: Bis heute hat das Unternehmen mehr als 128.000 Anhänger produziert, darunter Kipper, Abschiebefahrzeuge und Miststreuer. „Nur wenn man ein Produkt selbst herstellt, kann man entsprechend hohe Qualitätsanforderungen sicherstellen“, so Hans Brantner, der Geschäftsführer von Brantner. „Nach diesem Motto produzieren wir 100 Prozent unserer Produkte im eigenen Betrieb.“ Vom Zuschneiden, Pressen und Schweißen der Einzelteile und Baugruppen mit moderner Laser- und Robotertechnologie, über Beschichtung und die Montage der Fahrzeuge bis hin zur Qualitätskontrolle erfolgt der gesamte Fertigungsprozess inhouse.

Brantner aus Laa an der Thaya in Österreich hat die Oberflächentechnik für seine landwirtschaftlichen Anhänger und Geräte grundlegend überarbeitet und modernisiert. Das Unternehmen setzt seit mehr als 75 Jahren auf lokale Fertigung und hohes Qualitätsbewusstsein – die langjährige Erfahrung und der Erfolg gibt dem Marktführer recht: Bis heute hat das Unternehmen mehr als 128.000 Anhänger produziert, darunter Kipper, Abschiebefahrzeuge und Miststreuer. „Nur wenn man ein Produkt selbst herstellt, kann man entsprechend hohe Qualitätsanforderungen sicherstellen“, so Hans Brantner, der Geschäftsführer von Brantner. „Nach diesem Motto produzieren wir 100 Prozent unserer Produkte im eigenen Betrieb.“ Vom Zuschneiden, Pressen und Schweißen der Einzelteile und Baugruppen mit moderner Laser- und Robotertechnologie, über Beschichtung und die Montage der Fahrzeuge bis hin zur Qualitätskontrolle erfolgt der gesamte Fertigungsprozess inhouse.

Qualität durch Fertigungstiefe

Eine vollautomatisierte Fördertechnik nimmt Fahrgestell- und Kipprahmen vom Kran auf und führt sie der Spritzentfettung zu.

„Da unsere Fahrzeuge im Betrieb höchsten Belastungen wie Abrieb, Witterung und UV-Strahlung ausgesetzt sind, ist ein optimaler und langlebiger Korrosionsschutz für die Kundenzufriedenheit ein zentraler Aspekt“, führt Brantner aus.  Mit einem Wort, die Optimierung der Oberflächentechnik in Bezug auf dem Langzeit-Korrosionsschutz auch unter harschen Einsatzbedingungen spielt eine wichtige Rolle. Vor etwa zehn Jahren hatte Brantner einen ersten großen Schritt hin zu mehr Automatisierung und Effizienz in der Oberflächentechnik gemacht – unter anderem hatte man die autophoretische, also außenstromlose, Tauchlackierung eingeführt. „Letztendlich haben sich allerdings etliche vorteilhafte Eigenschaften der autophoretischen Beschichtung im Produktionsalltag nicht in dem Umfang realisieren lassen, wie es notwendig gewesen wäre, um auch in Zukunft weiterhin auf das Verfahren zu setzen“, erklärt Thomas Kober, Leiter der Oberflächentechnik bei Brantner. Ein Grund lag in der mangelnden Auslastung des Systems. Das nicht sehr verbreitete autophoretische System erfordert einen gewissen Zeiteinsatz vom Kunden, bevor der Prozess für einen bestimmten Auftrag freigegeben werden kann. Diesen zusätzlichen Aufwand zu betreiben, kommt für viele Auftraggeber nicht in Frage, was dazu führte, dass die zwölf Jahre alte Anlage nur zu 40 Prozent ausgelastet war. Dazu kam die hohe Effizienz einer Pulverlack-Lösung im Vergleich zur bis dahin praktizierten manuellen Nasslackierung. „Von daher fiel Anfang 2020 die Entscheidung, einen grundsätzlich neuen Ansatz mit KTL-Beschichtung und Pulverlack zu verfolgen.“ Dass das bis dahin gefahrene System aufgrund der Temperaturbeschränkung auf 130° Celsius nicht auf Pulverbeschichtung umstellbar war, wo mindestens 150° bis 160° Celsius benötigt werden, sprach ebenfalls dafür, tiefgreifende Systemanpassungen in Angriff zu nehmen.

Obwohl von vornherein klar war, dass es sich um ein gewaltiges und sehr zeitintensives Projekt handeln würde, stand auch fest, dass eine längerfristige Produktionsunterbrechung nicht zur Debatte stehen konnte. In der Folge wurden mit hohem Einsatz der Mitarbeiter und beteiligten Firmen viele Umbaumaßnahmen parallel zur Produktion durchgeführt. Weil einer von zwei Trocknern, ursprünglich für die autophoretische Beschichtung notwendig, entbehrlich geworden war, konnte sogar eine der größten Maßnahmen, der Aufbau des riesigen KTL-Beckens, von CTI-Systems produktionsverträglich umgesetzt werden. Eine weitere Herausforderung bestand in der Anbindung der Fördertechnik an die zwei neuen KTL-Beschichtung-Öfen, die außerhalb der Halle angebaut wurden und nun horizontal statt vertikal beschickt werden mussten.

Korrosionsschutz fängt bei der Vorbehandlung an

„Die Umstellung auf die neue Anlage war ein Großprojekt. Wir haben hier intensiv mit langjährigen Partnern und Spezialisten – sowohl für das technische Equipment als auch für die Beschichtungen – zusammengearbeitet. Ohne diese enge Abstimmung, Betreuung und das Know-how der Experten wäre diese erfolgreiche Umsetzung nicht möglich gewesen“, ist Hans Brantner überzeugt. Die gesamte Anlagentechnik wurde außerdem so ausgelegt, dass genügend Kapazitäten auch für Lohnbeschichtungsdienstleistungen zur Verfügung stehen. Das Vorbehandlungsrepertoire, das bei Brantner zum Einsatz kommt und an dem sich durch den Umstieg auf  KTL und Pulverlack nichts geändert hat, hat einiges zu bieten: Neben dem gewaltigen Becken für das Spritz- und Tauchentfetten stehen auch Strahlprozesse oder Beizverfahren zur Verfügung, um optimale Bedingungen für die ebenfalls neu eingeführte trikationische Zinkphosphatisierung zu schaffen. Darauf folgt dann als erste organische Schicht die kathodische Elektrotauchlackierung. Der KTL-Lack Elecron von Helios hat einen Lösemittelanteil von nur 1,5 Prozent. Die Aushärtungstemperatur liegt bei 180 Grad Celsius, wobei das Design der Öfen mit seitlicher Beschickung den Wärmeverlust und damit der Energieaufwand minimiert. Der KTL-Lack gewährleistet einen sehr guten Korrosionsschutz, eine gleichmäßige Oberflächenabdeckung sowie und eine hohe Farbstabilität – insbesondere in Kombination mit Pulverlacken, die von einem Systemlieferanten sehr gut in Bezug auf Farbton, Glanzgrad und Lebensdauer abgestimmt werden können. Nach dem Aushärten der KTL-Beschichtung geht es weiter zu Pulverbeschichtung. Als Lacklieferanten setzt Brantner seit vielen Jahrzehnten auf Rembrandtin, der zur Helios Firmengruppe gehört. Die Beschichtungsanlagen wurden mit den Industrielackspezialisten speziell auf die eingesetzte kathodische Tauchlackierung und Pulverbeschichtung ausgerichtet und abgestimmt – sowohl der Nasslack  als auch der Pulverlack sowie die KTL-Beschichtung stammen aus einer Hand, wodurch hier eine sehr feinfühlige Optimierung möglich ist. „Unsere Erfahrungen haben gezeigt, dass es erhebliche Vorteile bringen kann, wenn Pulver- und KTL-Lacke vom Lackhersteller aufeinander abgestimmt werden können“, berichtet Kober.

 

Drastische Effizienzsteigerung

„Wir sind sehr zufrieden, die  Kombination aus KTL und Pulverlack ist zwar mit einem gewissen technischem Aufwand verbunden, aber außerordentlich robust und langlebig“, zieht Kober nach über einem halben Jahr Bilanz. „Auch das Konzept der Lohndienstleistung geht bereits auf, denn inzwischen nehmen die Anfragen zu, auch von anderem Herstellern von Landmaschinen – ohne dass wir groß die Werbetrommel gerührt hätten. Allerdings gibt es auch in Österreich meines Wissens nach keinen Anbieter, der Teile mit bis zu 16 Metern Länge und vier Tonnen Gewicht beschichten kann.“ Heute beträgt die Auslastung der Anlage annhähernd 100 Prozent – und die Kapazitäten können bei Bedarf noch deutlich erhöht werden.

Seit dem Aufbau und der Inbetriebnahme in der Pulverbeschichtung werden bei Brantner beachtliche 90 Prozent der Bauteile gepulvert. Das übernimmt eine Kabine von Gema mit Injektor Technik und acht Pistolen pro Seite. Außerdem steht ein Vor- sowie Nachbeschichtungsplatz zur Verfügung. Eine automatische Konturerkennung samt adaptiver horizontaler Positionierung der Pistolen optimiert die Beschichtungsergebnisse und erhöht die Flexibilität. Nasslack kommt nur noch da zum Einsatz, wo das Einbrennen des NT-Pulvers ein Problem darstellt. Die zwei zur Verfügung stehenden Pulveröfen wurden übrigens ähnlich wie der KTL-Trockner von außerhalb an die Halle angeschlossen. Hier verweilen die Bauteile bei 160 Grad Celsius für bis zu 40 Minuten.

Ein Fahrzeugteil wird nach dem letzten Spülvorgang mit per Ultra-Fein-Filtrierung aufbereitetem Wasser aus dem Becken gefahren und vollautomatisch dem Trocknungsprozess übergeben.

Kansai Helios Coatings GmbH
www.helios-group.eu


Brantner & Sohn Fahrzeug-
baugesellschaft mbH
www.hb-brantner.at