Geschäftsführer Joachim Wolf leitet heute das österreichische Familienunternehmen Wolf Nudeln mit Sitz in Güssing (Burgenland) in dritter Generation. Die vierte Generation, seine beiden Söhne, steht bereits in den Startlöchern. Die Wurzeln des Betriebs reichen bis ins Jahr 1890 zurück, als die Bäckerei Wolf gegründet wurde. Im Jahr 1956 begann die Nudelproduktion in der Backstube mit der ersten Sorte: den feinen, dünnen Goldfaden, die bis heute als Suppeneinlage genutzt werden. Das Unternehmen verarbeitet im Drei-Schicht-Betrieb mit 50 Mitarbeitern an fünf Tagen pro Woche jährlich rund 5.500 t Nudeln. Die Produktion ist dabei vollständig CO₂-neutral: Eine eigene Biogasanlage deckt den gesamten Energiebedarf und wird mit Mais, Grünschnitt aus eigener Landwirtschaft sowie Rückständen aus der hausinternen Geflügelhaltung betrieben. Der Dung stammt aus einer Einrichtung zur Eierproduktion, die seit 1968 den Betrieb vollständig mit Eiern versorgt. Nachhaltigkeit ist fest in der Unternehmensphilosophie verankert: Wolf Nudeln setzt auf 100 % österreichische Rohstoffe wie Hartweizengrieß und Dinkel sowie auf vollständig papierbasierte Verpackungen. Der Vertrieb erfolgt zu 90 % über den österreichischen Lebensmitteleinzelhandel, zusätzlich werden Gastronomiebetriebe direkt beliefert.
Vakuum für Mehlförderung und Teigherstellung
In der Produktion kommen Vakuumpumpen bei zwei Prozessen zum Einsatz: Zum einen werden Getreidesorten wie Dinkel, Grieß und Hartweizen über sieben Mehlsaugerlinien angesaugt und weiterverarbeitet. Zum anderen sorgen die Vakuumpumpen bei der Teigherstellung in sieben Teigtöpfen für eine kontrollierte Sauerstoffreduktion. Durch das Vakuum bleibt außerdem die Farbe der Nudeln erhalten – ein Qualitätsfaktor, gerade bei der Verarbeitung von frischen Eiern.
In der Vergangenheit setzte Wolf Nudeln auf acht Flüssigkeitsring-Vakuumpumpen zum Betreiben der Teigtöpfe, die in dieser Anwendung mit einem vergleichsweise hohen Wasserverbrauch, erhöhter Luftfeuchtigkeit und einem erheblichen Wartungsaufwand verbunden waren. Die Pumpen waren in einem Technikraum mit offenem Wasserbecken untergebracht, was die Anlage anfällig für Verkalkung und gelegentliche Störungen machte. Eine regelmäßige Reinigung sowie ein Wasserwechsel am Wochenende waren notwendig. Zusätzlich wurde eine Wasserkühlung benötigt, was den Energie- und Ressourceneinsatz erhöhte. Bei den Mehlsaugern setzte das Unternehmen auf Drucklufttechnik. Diese wurde häufig durch Mehlstaub verstopft, was zum Ausfall der Anlagen führte und eine aufwendige Reinigung erforderte.
Start mit zwei Vakuumpumpen für die Teigtöpfe
Durch einen Fachartikel in einem Branchenmagazin wurde Joachim Wolf auf Busch aufmerksam – und nahm Kontakt auf, wie der Vakuumpumpen-Hersteller mitteilt. Anfang 2020 startete das Unternehmen mit zwei Mink MM 1142 BV Klauen-Vakuumpumpen einen Testeinsatz im Bereich der Teigtöpfe. Jedes dieser Aggregate bietet ein Nennsaugvermögen von 140 m³/h und kann einen Enddruck von 60 mbar erreichen. Der Schalldruckpegel, gemessen in 1 m Abstand, erreicht 75 dB(A) bei mittlerer Last.
Im Betrieb zeigte sich, dass aufgrund der Restfeuchte in der Anwendung ein Umstieg auf die Aqua-Version der Pumpen, die besser für feuchte Umgebungen geeignet ist, notwendig war. Außerdem wurden die beiden Vakuumpumpen um zwei Filtersysteme ergänzt: Ein LSA 0003 Filter verhindert das Ansaugen von Wasser, während ein FIL 0100 Polyesterfilter Mehlpartikel zurückhält und somit sicherstellt, dass kein Staub in die Pumpe gelangt.
Vakuumpumpensystem nach einigen Jahren erweitert
Nach positiven Erfahrungen wurde das System sukzessive erweitert. Im Jahr 2024 kamen fünf weitere Mink MM 1142 BV Klauen-Vakuumpumpen in identischer Ausstattung hinzu. Das neue System umfasst heute sieben Vakuumpumpen, die in einem separaten Technikraum platziert sind: Zwei werden für die Mehlsauger genutzt, fünf für die Sauerstoffabsaugung aus den Teigtöpfen. Dank eines zwischengeschalteten Vakuumpuffers lassen sich die Linien nun sogar im Standby-Modus betreiben, was die Energieeffizient erhöht. Die Pumpen werden bei einem Enddruck von 70 bis 100 mbar eingesetzt, der Stromverbrauch liegt dabei bei 3,5 kWh (50 Hz) pro Pumpe.
Ein weiterer Vorteil: Durch die Platzierung der zentralen Anlage in dem separaten Technikraum mit aktiver Belüftung erreicht die Temperatur in dem Raum nicht mehr als 40 °C. Die Anlage ist leise im Betrieb, hygienischer und wartungsarm, wie es in der Mitteilung heißt. Beide Filter lassen sich einfach reinigen.
Neue Vakuumpumpen bieten mehr Zuverlässigkeit
„Ich bin mit den Vakuumpumpen sehr zufrieden“, freut sich Joachim Wolf: Seitdem das Unternehmen die Aggregate von Busch im Einsatz hat, gab es keine Probleme. Die Betriebskosten sind gesunken, auch Wasserverbrauch, Luftfeuchtigkeit und Wartungsaufwand wurden reduziert. Während früher mehrere Pumpenausfälle pro Jahr zu verzeichnen waren, läuft die Anlage heute stabil. Gleichzeitig ermöglicht das aktuelle System jederzeit eine Umschaltung auf eine Ersatzpumpe, ohne die Produktion zu unterbrechen.
Auch in der Verpackung plant Wolf Nudeln, künftig auf Technik von Busch umzusteigen. Eine trockenlaufende Seco SV Drehschieber-Vakuumpumpe mit Vakuumreguliereinheit und Ansaugfilter soll in einer Schlauchbeutelmaschine eingesetzt werden, um die Verpackung während des Füllprozesses stabil zu halten. Um Wartungsintervalle zu verlängern, Betriebskosten zu senken und Stillstandzeiten zu vermeiden, vertraut das Unternehmen bei den sieben vorhandenen Vakuumpumpen auf Öl und Filtermaterial von Busch.