Auf dem Weg zur Emissionsfreiheit: BMW treibt nachhaltige Fertigung im Werk Debrecen voran

BMW arbeitet systematisch daran, seine Fertigung und insbesondere die Oberflächentechnik CO₂-neutral zu machen. Erfahrungen aus vielen Standorten fließen nun in das Werk Debrecen ein, das mit dem Serienanlauf der Neuen Klasse im September eine neue Ära nachhaltiger Automobilproduktion einläutet.

Kaum ein Prozess in der automobilen Fertigung ist so energieintensiv und emissionsrelevant wie das Lackieren von Karosserien. Über Jahrzehnte hinweg galten hohe Wasserverbräuche, lösungsmittelhaltige Prozesschemie, gasbeheizte Trockenöfen und aufwendige Klimatisierungen der Lackierkabinen als unumgänglich. Doch die BMW Group hat sich schon vor vielen Jahren dem Ziel verschrieben, den CO2-Ausstoß entlang des gesamten Lebenszyklus eines Fahrzeugs bis 2030 um 40 Prozent zu reduzieren. Um dieses Ziel zu erreichen, ist es zwingend erforderlich, gerade in den Lackierereien neue Wege zu gehen – technologisch, energetisch und organisatorisch.

Die Reise dorthin führt über zahlreiche Etappen in den bestehenden Werken, etwa in Dingolfing und Regensburg, hin zu einem vorläufigen Meilenstein: dem Werk Debrecen in Ungarn. Dort wurde Ende 2024 eine neue Lackiererei in Betrieb genommen, die erstmals in der Geschichte der BMW Group vollständig auf fossile Energieträger verzichtet. Doch diese Leistung steht nicht für sich allein. Sie ist Resultat einer mehr als zehnjährigen, konzernweiten Strategie zur Neuausrichtung der Oberflächentechnik.

Ein zentraler Hebel zur CO2-Reduktion war die sukzessive Einführung der Trockenabscheidung in den Lackierlinien. Dabei wird der Overspray nicht wie früher üblich mit Wasser ausgewaschen, sondern mit einer speziellen Filtrationstechnologie mit Kalksteinmehl gebunden. Der Ursprung dieser Technologie reicht zurück ins Jahr 2010, als die Klarlackapplikation im Werk Regensburg als erste weltweit eine Trockenabscheidung für den Lacknebel in der Kabinenabluft nutzte. Damals noch ein Pilot, wurde das Verfahren sukzessive für weitere Anwendungsbereiche adaptiert und optimiert.

Energieeinsparung durch Trockenabscheidung: Kalksteinmehl-Technologie ersetzt Nassverfahren

Im Werk Dingolfing erfolgte bereits die Umstellung aller vier Lackierlinien, damit ist Dingolfing der erste Brownfield-Standort Im Produktionsnetzwerk weltweit, der vollständig umgestellt wurde. Regensburg zog nach und stellte Anfang 2024 die erste von zwei Basislacklinien um, die zweite wird 2025 planmäßig umgestellt. Die technischen Effekte sind erheblich: Durch die Trockenabscheidung entfallen nicht nur Wasserverbräuche in Millionenlitern, sondern es wird vor allem eine massive Energieeinsparung realisiert. Während bei der Nassabscheidung 100 Prozent der Luft temperiert und befeuchtet werden müssen, sind es beim Trockenverfahren nur noch 20 Prozent. Denn die abgesaugte Kabinenluft wird nicht mehr durch die Wasservorhänge stark befeuchtet und kann somit entsprechend im Kreislauf gefahren werden. 

BMW kann die Ergebnisse ganz konkret in Zahlen ausdrücken: Die jährlichen Einsparungen betragen 17 Millionen Liter Wasser und 17.400 MWh pro Jahr Energie. Damit reduzieren sich die CO2-Emissionen um über 5.000 Tonnen. 

In Dingolfing entfallen allein rund 13.000 MWh Heizenergie, in Regensburg etwa 4.400 MWh, was dort rund 1.150 Tonnen CO2 einspart. Das Kalksteinmehl selbst wird über geschlossene Rohrsysteme in die Kabinen eingebracht und nach Gebrauch als Wertstoff etwa in der Baustoffindustrie weiterverwendet. Die Herkunft des Materials – regionaler Walhalla-Kalk – ist Teil der BMW-Strategie, auch Lieferketten nachhaltiger zu gestalten.

Fossilfreie Lackiererei in Debrecen: Elektrische Energie und neue Trocknertechnik

Im neuen Werk Debrecen wurde eine Lackierarchitektur realisiert, die vollständig auf fossile Energieträger verzichtet. Die Prozesswärme für KTL, Vorbehandlung und Trocknung wird ausschließlich mit Grünstrom erzeugt. Nach aktueller Planung wird bis zu einem Viertel des jährlichen Strombedarfs aus der auf dem Werksgelände befindlichen Photovoltaikanlage gewonnen. Überschüssige Solarenergie wird in einem Wärmespeicher gespeichert und bei Bedarf zur Beheizung der Öfen genutzt. 

Neben klassischen Heizelementen werden auch Wärmerückgewinnungsmechanismen eingesetzt. Ein großvolumiger Multivalent-Wärmespeicher nutzt Abwärme aus Kälteanlagen und der Druckluftversorgung zur Vorwärmung des Prozesswassers.

BMW iFACTORY: KI, Digitalisierung und Effizienz in der Lackiererei

Mit der Initiative BMW iFACTORY wird nicht nur auf Energieeffizienz, sondern auch auf digitale Vernetzung gesetzt. In Regensburg wurde erstmals ein digitaler Prozess eingeführt, bei dem KI-gesteuerte Roboter die Oberfläche der lackierten Karosserien prüfen, Fehler klassifizieren und Nachbearbeitungen automatisiert steuern.

Dieses System reduziert nicht nur den Bedarf an Sichtprüfungen, sondern spart auch Ressourcen wie Lack, Energie und Material. Debrecen greift dieses Prinzip auf und erweitert es. Bereits der interne Logistikfluss – etwa der Transport der Rohkarossen – wird durch autonom fahrende, elektrisch betriebene Plattformen realisiert. Alle Datenpunkte der Lackiererei sind vernetzt – von der Energieerzeugung über die Wasserwirtschaft bis hin zur Qualitätssicherung. Dies ermöglicht eine präzise Analyse und Steuerung in Echtzeit.

Ressourcenschonung in der Breite

BMW hat an vielen Stellen Prozesse neu gedacht und Materialien ersetzt. In Dingolfing werden mittlerweile biologisch abbaubare Schutzfolien auf Basis von Kartoffelstärke eingesetzt – ein kleiner, aber symbolträchtiger Schritt. Auch in der Vorbehandlung kommen in neuen Linien immer häufiger wiederaufbereitete Reinigungsflüssigkeiten zum Einsatz.

Ein weiterer Meilenstein war die Sanierung der Rückkühlanlagen in Regensburg. Hier wurde der Wasserverbrauch durch gezielte technische Umrüstung um ein Fünftel gesenkt – rund 53 Millionen Liter jährlich. Diese Einsparung entsteht zusätzlich zur Kalksteinmehl-bedingten Reduktion. In Dingolfing wird aktuell zudem ein ORC-Modul installiert, das Niedertemperatur-Abwärme aus dem Trocknerprozess in Strom umwandelt. Die CO2-Einsparung soll sich auf rund 1.000 Tonnen pro Jahr belaufen.

Nachhaltige Investitionen in die Zukunftsfähigkeit der Werke

Die beschriebenen Maßnahmen erfolgen nicht punktuell, sondern eingebettet in langfristige Standortstrategien. Allein in Regensburg und Wackersdorf investierte BMW bis Ende 2024 rund 200 Millionen Euro in Infrastruktur, Digitalisierung und Nachhaltigkeit. Dazu zählt auch die Vorbereitung auf die „Neue Klasse“, die neue Maßstäbe in Digitalisierung, Elektrifizierung und Zirkularität setzen soll.

Auch personell wird investiert: 600 Neueinstellungen in 2024, 120 neue Auszubildende, davon acht für den künftigen Standort Straßkirchen, unterstreichen die langfristige Ausrichtung. Die Hochvoltbatteriefertigung und das neue Batterietestzentrum in Wackersdorf ergänzen die CO2-Strategie über die Lackiererei hinaus. 

Blaupause statt Prestigeobjekt

Mit der Lackiererei in Debrecen hat BMW einen vorläufigen Höhepunkt seiner Nachhaltigkeitsstrategie erreicht: emissionsfrei, digitalisiert, voll automatisiert. Doch was dort realisiert wurde, ist kein Prestigeprojekt, sondern eine Blaupause und Zielbild für den gesamten Produktionsverbund.

Die Werke in Deutschland zeigen, wie dieser Weg Schritt für Schritt auch in Brownfields gegangen werden kann – mit technischer Finesse, systemischer Weitsicht und dem klaren Ziel, das Ökologie und Industrieproduktion keine Gegensätze sein müssen. 

BMW Group
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