ATL-Integration für Fortgeschrittene

Kann man eine Anlage zur Anodischen Tauchlackierung in eine bestehende Pulverbeschichtungsanlage integrieren? Und bei äußerst wenig Platz noch einen Roboter integrieren? Und alles bei laufendem Betrieb umsetzen? Ein Projekt zeigt auf, was alles möglich ist.

Große Teile, vielfältige Verfahren: Der Standort Lüneburg von Aalberts Surface Technologies hält für die Kunden ein umfangreiches Angebot bereit. Deshalb kommen auch Kunden mit hohen Ansprüchen auf den Beschichtungsspezialisten zu. In einem konkreten Fall ging es um Gestelle für medizinische Geräte. Ihre Oberflächen müssen auch äußerst scharfen Desinfektionsmitteln standhalten.

Neue Lackieranlage in die bestehende integrieren

Um ein entsprechendes Lacksystem zu realisieren, wollte Aalberts Surface Technologies eine Beschichtung mittels Anodischer Tauchlackierung (ATL) in eine bestehende Pulverbeschichtungsanlage integrieren. Für die Umsetzung wandte sich das Unternehmen an den Anlagenhersteller Rippert in Herzebrock-Clarholz.

Das Familienunternehmen ist spezialisiert auf die Herstellung von Anlagen für Oberflächen-, Entstaubungs- und Umwelttechnik sowie die Planung und Montage von Anlagentechnik für das Vorbehandeln, Lackieren, Pulverbeschichten und Trocknen von Metall-, Kunststoff- und Holzprodukten, die Automation, die Luftreinhaltung und Umwelttechnik sowie Industrieventilatoren.

Wichtig war bei dem Projekt in Lüneburg, dass sowohl die ATL-Beschichtung als auch die nachfolgende Pulverlackierung im Farbton RAL 7035 erfolgen. „Die Farbbeständigkeit spricht hier eindeutig für eine Anodische Tauchlackierung“, erläutert Detlef Hildebrandt, der bei Rippert die Bereiche Verfahrenstechnik, Lackiertechnologien und Tauchlackierung betreut und auch das Projekt verantwortet hat. Mit einer Kathodischen Tauchlackierung wäre der Farbton nicht so stabil

Einwandfreie Beschichtung trotz schwieriger Geometrien

Für das Vorhaben gab es von Aalberts Surface Technologies noch eine ganze Reihe weiterer Vorgaben: So galt es, die neue ATL-Beschichtungsanlage auf äußerst wenig Raum unterzubringen. Die Vorbehandlung sollte in der bereits bestehenden Anlage vorgenommen werden. Auch die bereits vorhandene Power-and-Free-Fördertechnik sollte genutzt und erweitert werden. Diese Aufgabe übernahm der Lieferant der Fördertechnik. Es galt jedoch, die Schnittstellen zwischen den Herstellern der Lackieranlage und der Fördertechnik zu definieren und umzusetzen. Weitere Anforderungen waren kurze Taktzeiten von 300 Sekunden und eine fehlerfreie Beschichtung an den geometrisch schwierigen Werkstücken. „Das bedeutet konkret: In den Gestellen, die aus Blechen gefügt sind, dürfen sich beim Tauchvorgang keine Luftblasen bilden. Ansonsten entsteht an dieser Stelle keine Beschichtung, die den Anforderungen durch die Desinfektionsmittel genügt“, sagt Hildebrandt.

All diese Faktoren sprachen für eine robotergestützte ATL-Beschichtungsanlage. Die Becken sind hierbei kreisförmig um einen zentralen Handlingsroboter aufgestellt, der die Warenträger durch die einzelnen Zonen – Tauchlackierung und Spülbecken – bewegt. Die Werkstücke bei diesem Projekt haben eine Abmessung von 1.500 Millimeter × 600 Millimeter × 1.000 Millimeter.

 „Möglich sind bei Anlagen dieser Art bis zu 2.500 Millimeter Länge, 1.000 Millimeter Breite und 1.500 Millimeter Höhe“, berichtet Hildebrandt. Der Roboter kann dabei das Werkstück beim Ein- und Austauchen in allen erdenklichen Hüllkurven schwenken. Damit ist sichergestellt, dass das Beschichten ohne Luftblasen und ohne Verschleppung von Restflüssigkeiten erfolgt. Das maximale Werkstückgewicht für den Roboterarm liegt bei 180 Kilogramm

Im Anschluss an das Anodische Tauchlackieren und das Spülen werden die fertig beschichteten Werkstücke mit dem Roboter an die Power-and-Free-Förderanlage übergeben und dem Trockner zugeführt. Es erfolgt das Einbrennen der ersten Lackschicht bei 160 Grad Celsius und die Weiterverarbeitung in der nachfolgenden Pulverbeschichtungsanlage. Da die neue Anlage über eine Abzweigung am Fördersystem angebunden ist, konnte Rippert sie auch bei laufendem Betrieb errichten.

„Eine besondere Herausforderung war, dass wir für die Anlage nur wenig Platz hatten und sehr kompakt bauen mussten“, erklärt Hildebrandt. Im Endeffekt hat er es jedoch zusammen mit seinen Kollegen geschafft, die Anodische Tauchlackierung mit allen Spülbecken und dem Trockner auf gerade einmal 200 Quadratmetern unterzubringen. Und auch die Kosten für die robotergestützte Anlage blieben im Rahmen: Sie bewegen sich im Bereich einer Maschineninvestition

Trotz der kompakten Bauweise hat die Anlage alle Merkmale und Fähigkeiten einer großen Elektrotauchlackieranlage. Und sie funktioniert inzwischen einwandfrei. „Nach den ersten Probeläufen konnten wir die  ATL-Lackierung sehr schnell in die Produktion einbinden“, stellt Hildebrandt zufrieden fest.

Rippert GmbH & Co. KG
www.rippert.de

Aalberts Surface Technologies GmbH
www.aalberts-st.com