Strukturelle Risiken und technologische Antworten

Im November 2025 stand die Stadthalle in Wetzlar wieder im Fokus der Beschichter - 232 Teilnehmer nahmen an dem diesjährigen Praxisforum Industriebeschichtung des QIB teil. Dabei zogen steigende regulatorische Anforderungen, ein wachsender ökonomischer Druck durch Energie-, Personal- und Rohstoffkosten – und der Versuch, mit konkreten technischen Lösungen trotzdem Prozessrobustheit und Qualität zu sichern durch fast alle Vorträge.

Schon im Jahresrückblick der QIB wurde deutlich, wie stark Normung und Grundlagenarbeit in den Alltag der Industriebeschichter hineinwirken. Das seit acht Jahren laufende C5-Projekt, bei dem beschichtete Prüfkörper im Freiland exponiert werden ist ein Projekt in diesem Kontext. Die Proben zeigten nach acht Jahren kaum Unterwanderung oder Unterrostung an Ritz und Bohrungen – unabhängig davon, ob gestrahlt oder zinkphosphatiert wurde. Der Befund ist ermutigend, zeigt aber auch, wie langfristig solche Versuche angesetzt werden müssen, wenn man sich nicht nur auf beschleunigte Testverfahren verlassen will. Die finale Auswertung wird erst 2026 nach zehn Jahren Versuchszeit vorliegen.

Gleichzeitig arbeitet die QIB-Technische Kommission an sehr konkreten Alltagsthemen wie Abdichten, Maskieren und der Beurteilung kritischer Geometrien. Wie lassen sich Falze, Kanten und Fugen so abdichten, dass der Beschichter die Verantwortung für die resultierende Qualität tragen kann – inklusive geeigneter Produkte und verlässlicher Prüfverfahren.

Vorbehandlung und Badpflege

Auf der eher nassen Seite des Prozesses zeigten Themen zur Vorbehandlung, wie stark sich Kosten, Qualität und Ökologie über eine konsequente Badpflege beeinflussen lassen. Im Mittelpunkt stand das Austragen von Ölen aus Reinigungsbädern Kern der Argumentation: In vielen Vorbehandlungsprozessen ist Öl der limitierende Faktor für die Badstandzeit. Wird es in nicht ausreichendem Maße ausgetragen, sind unnötig häufige Badwechsel das Ergebnis. Hier wurde gezeigt, dass eine gut durchdachte und effiziente Kombination aus Skim-Technologie und Filtration einen großen Unterschied machen kann. Das gereinigte Badmedium fließt in der vorgestellten Konstellation in den Tank zurück, Öl wird ausgetragen, ferritische Partikel können mit magnetischen Stufen (Q-Mag) adressiert werden, und feine Partikel übernimmt ein Vakuumbandfilter, der bis in den einstelligen Mikrometerbereich filtriert. Die Botschaft war nüchtern: „Gutes Equipment ist notwendig, aber die richtige Integration macht den Unterschied“ – sprich: Strömungsmuster, Hydraulik und Prozessführung im Becken entscheiden, ob sich das Potenzial der Technik tatsächlich in längeren Standzeiten, geringeren Entsorgern und stabilen Vorbehandlungsbedingungen niederschlägt.

Eisenphosphatierung neu gedacht: PreCoat CPF und MM31

Der Vortrag von AD Chemicals setzte an der klassischen Eisenphosphatierung unter den Vorzeichen von Green Deal, Energiepreisen und Wasserknappheit an. Rund 70 % der Stahl- und Eisenvorbehandler arbeiten demnach noch mit traditionellen Eisenphosphat-Prozessen – verbunden mit Schlammbildung, hohem Reinigungsaufwand und entsprechenden Stillstandzeiten in der Anlage.

Mit PreCoat CPF und dem Sprühsystem MM31 wurden Alternativen vorgestellt, die bei deutlich niedrigeren Temperaturen (15–30 °C statt klassischer 50 °C) gefahren werden können, keinen Phosphatschlamm mehr erzeugen und dennoch Korrosionsschutzleistungen im Bereich von 480 bis 1008 Stunden im Salzsprühtest erreichen – je nach Kombination mit Neutralreiniger oder nachgeschalteten Produkten wie ADL4P. Besonders hervorgehoben wurde die Multimetallfähigkeit: Stahl, Aluminium, verzinkte Substrate und Edelstahl lassen sich in einem gemeinsamen Prozess behandeln. Für Betriebe mit Fachkräftemangel ist zudem wichtig, dass die Analytik so ausgelegt ist, dass einfache Kennwerte (Leitfähigkeit, pH, definierte Titrationen) für die Prozessführung ausreichen und sich bei Bedarf automatisieren lassen.

Damit adressiert der Vortrag mehrere Engpässe gleichzeitig: Energie- und Chemikalienverbrauch, Stillstand durch Reinigungsarbeiten, Personalknappheit in der Badführung – alles Faktoren, die in vielen Betrieben aktuell Kosten und Risiko treiben.

Kanten, Faraday-Käfige und aktiver Korrosionsschutz im Pulverlack

Auf der Beschichtungsseite rückte der Beitrag von Pulverit die Frage in den Mittelpunkt, wie sich schwierige Geometrien und Kanten langfristig absichern lassen. Faraday’sche Käfige, Hinterschneidungen, scharfe Kanten, nicht entgratete Laserschnitte und ungeeignete Vorbehandlung wurden als typische Korrosionsursachen benannt. Ein konventionell aufgebautes Zwei-Schicht-System mit EP-Grundierung zeigt im Querschliff an der Kante oft sehr geringe Gesamtschichtdicken – mit entsprechendem Risiko für Unterrostung.

Der vorgestellte Nano Zinc Primer setzt hier an: Durch elektrisch miteinander verbundene Zinkpartikel im Bindemittelfilm kann der Lack als Opferanode wirken; die Präsentation spricht explizit von einer „elektrochemischen Fernwirkung“, bei der auch weiter entfernte Zinkpartikel den Stahl schützen können. Die Korrosionsschutzleistung wird in der Präsentation als größer als mit „Zink-Rich-Pulver“ und Erreichen der Korrosivitätskategorie C5-M im Zweischichtaufbau angegeben. Praktisch relevant ist außerdem, dass der Nano Zinc Primer eine gute Penetration in Faraday-Bereiche zeigt, ohne Heißbeschichtung auskommt und in Pulver-in-Pulver-Prozessen verarbeitet werden kann.

Entscheidend für Anwender: Der Ansatz ersetzt nicht die konstruktive Optimierung, reduziert aber die Verwundbarkeit von Teilen, bei denen sich hohe Kantenflucht oder zu geringe Kantenaufbauten konstruktiv nicht vermeiden lassen. In Kombination mit optimierter Vorbehandlung – etwa den vorgestellten CPF-Systemen – ergibt sich ein deutlich robustere Kette aus Chemie und Pulverlack.

Eloxal und Voranodisation – Aufwand mit klaren Grenzen

Ein zweiter Schwerpunkt lag auf Aluminium und Gusslegierungen. Der Vortrag zur Voranodisation erinnerte daran, dass Anodisationsprozesse elektrochemische Vorgänge sind, bei denen über geeignete Elektrolyte (Schwefelsäure, Mischsysteme) definierte Oxidschichten von 3–8 µm erzeugt werden – ohne Verdichtung, mit offenen Poren als Haftgrund für die nachfolgende Pulverbeschichtung.

Die Vorteile sind klar: fester Verbund mit dem Grundmaterial, hohe Korrosionsbeständigkeit bis hin zu maritimen Anwendungen und Schwimmbadklima, sehr guter Haftgrund. Die Nachteile standen aber ebenso offen auf der Folie: Prozesszeiten und Spültechnik treiben die Kosten, Maskieraufwand für Kontaktierungen, begrenzte Zeitfenster (maximal 72 Stunden, bei > 24 h mit zusätzlichem Farbtropfentest nach ISO 2143), und häufig die Notwendigkeit, mit externen Partnern zusammenzuarbeiten, weil alle Prozessschritte selten „unter einem Dach“ stattfinden.

In der Diskussion wurde anhand von Gusslegierungen mit hohen Anteilen an Silizium und anderen Elementen deutlich, dass große Legierungsphasen im Gefüge zu echten Schwachstellen werden können: Je nach Angriff im Eloxalprozess werden diese Phasen mitoxidiert, gelöst – was zu Löchern führt – oder einfach mit eingebaut. Gerade bei groben Phasen können so lokale Defekte und reduzierte Schichtdicken entstehen, die sich später als Korrosionsnester zeigen. Für Betriebe mit stark schwankenden Legierungsqualitäten bedeutet das: Voranodisation ist kein Allheilmittel, sondern muss mit Kenntnis der Legierungen und angepasster Prozessführung eingesetzt werden.

PFAS – Zwischen Verbotsszenario und fehlenden 1:1-Alternativen

Ein roter Faden durch den zweiten Tag war das Thema PFAS. In der „QIB Ideenschmiede“ skizzierten Rohstoff- und Anlagenhersteller, was eine mögliche Beschränkung für Pulverlacke und Applikationstechnik bedeutet. Ausgangspunkt war der Entwurf der SEAC-Stellungnahme (SEAC ist ein Ausschuss der ECHA), dessen Endfassung nach Konsultationsphase Ende 2026 erwartet wird.

Die Referenten erinnerten daran, dass PFAS kein homogener Stoff ist, sondern ein Sammelbegriff für über 10.000 Per- und Polyfluoralkylsubstanzen. Einzelne Stoffe wie PFOS oder PFOA sind wegen massiver Gesundheitsrisiken bereits reguliert oder verboten; in der Präsentation wurden PFOS-Expositionen mit angeblich jährlich Hunderttausenden Todesfällen beziffert – wohlgemerkt nicht in Europa - und die drastische Absenkung der Grenzwerte bei PFOA erwähnt.

Für Pulverlacke rückt vor allem PTFE in den Fokus, das heute in vielen Feinstruktur-Systemen eingesetzt wird: wegen guten Aufladungsverhaltens, hoher Witterungs- und Temperaturbeständigkeit, chemischer Resistenz, elektrischer Isolation und geringer Reibung. Die klare Aussage lautete: Bestimmte Mattgrade und Strukturen werden mit heutigem Stand ohne PTFE nicht mehr in gleicher Weise machbar sein, und ein Ersatz wird nicht kostenneutral sein. Gleichzeitig wurde davor gewarnt, unkritisch auf alternative Additive auszuweichen („regrettable substitutions“). Genannt wurden Polymethylharnstoff, Polyamid 12, UHMW-PE, Silikon-Additive und keramische Zusätze – jeweils mit eigenen Profilen und Nebenwirkungen.

Auf der Anlagenseite zeigte der zweite Teil des Vortrags, wie grundlegend PTFE-haltige Komponenten für die Leistungsfähigkeit und Kosteneffizienz für heutige Pistolen- und Injektorsysteme sind – von Flachstrahl- und Rundstrahldüsen über Elektrodenhalter bis zu Venturi-Fangdüsen im Injektor. Alternative Werkstoffe wie ETFE/Tefzel, Stahl oder Lubmer-Typen sind verfügbar, neigen aber verstärkt zum Ansintern oder weisen andere mitunter gravierende Nachteile auf. Die Referenten machten keinen Hehl daraus, dass der Umstieg Re-Design, erweiterte Tests und vermutlich auch kürzere Standzeiten einzelner Komponenten erfordern wird. Kurz gesagt, kommt das PFAS Verbot, werden die Folgen ein technologischer Rückschritt samt verschlechterter Wirtschaftlichkeit sein. In den Praxisdialogen wurde dieses Thema aufgegriffen: Rückmeldungen aus der Branche betonten, dass Farbstabilität und Effekte besonders kritisch sind, während Schichtaufbau und grundsätzlicher Korrosionsschutz eher beherrschbar bleiben.

Explosionsschutz und Absaugtechnik – Reinigungsarbeit als Sicherheitsfaktor

Ein anderer Vortrag widmete sich einem Risiko, das im Tagesgeschäft leicht unterschätzt wird: Staubexplosionen beim Auf- und Absaugen von Pulverlacken. Die Zahlen aus der Präsentation sind klar: Nur ein kleiner Teil aller Brände geht zwar auf Explosionen zurück, aber 80–95 % aller Explosionen sind laut zitierter Quelle Anwendungsfehler.

Der Referent von Ruwac erinnerte daran, dass die Zoneneinteilung immer Betreiberpflicht ist und dass sich aus der Frage, ob der Sauger in einer Ex-Zone steht und ob brennbare Stäube in Ex-Bereichen aufgenommen werden, unmittelbar unterschiedliche Anforderungen ergeben: Entweder ein ACD/staubexplosionsgeschützter Sauger, wenn der Sauger selbst außerhalb der Zone steht, oder ein vollwertig staubexplosionsgeschützter Industriesauger, wenn er in der Ex-Zone betrieben wird.

Neben ATEX-Zonen 20, 21 und 22 wurden praktische Hilfsmittel genannt – etwa DGUV-Informationen und TRGS 727 zur Vermeidung elektrostatischer Aufladung. Die Botschaft an die Betriebe war warnend, nicht werblich: Reinigungsarbeiten mit ungeeignetem Equipment können aus einem vermeintlich harmlosen Vorgang eine Explosion mit Sach- und Personenschäden machen. Gleichzeitig wurde darauf hingewiesen, dass viele glauben, dass Bestandsanlagen unter Bestandsschutz fallen. Daraus kann aber nicht gefolgert werden, dass es keine Verpflichtung gibt, sie kontinuierlich zu überprüfen und dem Stand der Technik in Bezgu auf Sicherheitsaspekte anzupassen. Das muss regelmäßig im Rahmen einer Gefährdungsbeurteilung erfolgen und dokumentiert werden. Wenn das nicht umgesetzt wird, stehen die Verantwortlichen im Fall der Fälle nicht nur vor großen Schäden, sondern auch vor ernsten strafrechtlichen Konsequenzen.

Pulverförderung und Digitalisierung in der Kabine

Mit dem Vortrag „OptiCenter, Injektor oder Pumpe?“ richtete sich der Blick in die Kabine. Anhand der Gema-Systeme wurde gezeigt, wie sich Pulveraufbereitung, -förderung und Steuerung zunehmend integriert darstellen. In Summe geht es darum, Triggerzeiten zu verkürzen, Lückensteuerung in automatisierten Anlagen präziser zu fahren und Reinigungszeiten – und damit Farbwechsel – reproduzierbar kurz zu halten. Für viele Anwender sind diese Aspekte weniger „Industrie 4.0“ als ganz konkrete Antworten auf Personalknappheit, hohe Rüstkosten und Qualitätsstreuungen im Schichtaufbau.

Robotisierte Pulverbeschichtung – ein Retrofit-Beispiel aus der Praxis

Wie sich solche Lösungen in eine gewachsene Anlage integrieren lassen, zeigte der Beitrag zur robotisierten Pulverbeschichtung. Ausgangspunkt war eine Linie aus dem Jahr 1999; 2019 wurde eine neue Gema-Kabine nachgerüstet, die nun zum Kern einer weitergehenden Automatisierung wurde.

Motivation waren wiederkehrende Serienaufträge, ergonomisch ungünstige Handarbeitsplätze und der generelle Mangel an geschulten Beschichtern. Im Rahmen einer Technikerarbeit wurde eine Machbarkeitsstudie erstellt, die Bauteilvarianten, Taktzeiten und erreichbare Gleichmäßigkeit im Schichtaufbau untersuchte. Über das QIB-Netzwerk flossen Erfahrungen anderer Betriebe ein, und mit Hilfe von Simulation und VR-Teaching wurden Robotikpfade entwickelt und geschult.

Interessant war hier weniger die Technik im engeren Sinn, sondern die Art, wie das Projekt organisiert wurde: Schrittweise, mit parallel laufendem Handbetrieb, klar definierten Bauteilfamilien und einer ehrlichen Diskussion darüber, wo Automatisierung an Grenzen stößt – etwa bei stark wechselnden Bauteilmix oder Kleinserien. Wünsche an die Hersteller reichten von intuitiverer, deutschsprachiger Programmierung über automatische Bahnplanung bis hin zu zukünftigen KI-gestützten Systemen, die Bauteile automatisch erkennen und Parameter vorschlagen. Damit spiegelte der Vortrag vieles, was in den Praxisdialogen unter „Digitalisierung“ und „Retrofit“ diskutiert wurde.

Energiekosten, Fördergelder und die Frage nach der Finanzierung der Transformation

Auf betriebswirtschaftlicher Ebene stand ein Vortrag unter der Überschrift „Intelligent mit Energie umgehen“. Anhand von Lastprofilen, Preisentwicklungen und praktischen Beispielen wurde deutlich, wie stark sich falsche Beschaffungsstrategien bei Strom und Gas über die letzten Jahre in den Bilanzen niedergeschlagen haben – und wie schwierig es für einzelne Beschichter ist, gegen Marktvolatilität anzusteuern. Kernaussagen aus den Unterlagen: Effizienzmaßnahmen in Ofen-, Applikations- und Lüftungstechnik zählen zu den wirksamsten Hebeln, müssen aber in saubere Mess- und Regeltechnik eingebettet werden, um nachvollziehbare Einsparungen zu liefern.

Die Fördermittel-Beiträge – darunter ein Pecha-Kucha zu „Schatzsuche Fördergelder“ – zeigten, dass Instrumente wie ZIM-Projekte, Forschungszulage und BAFA-Programme durchaus auch für kleinere Beschichter nutzbar sind. Entscheidend ist offenbar weniger die einzelne Maßnahme als die Kombination: Retrofit-Projekte können parallel über Investitionszuschüsse und Forschungszulage strukturiert werden, wenn sie ausreichend Entwicklungsanteile enthalten. Hervorgehoben wurde, dass die Forschungszulage rückwirkend beantragt werden kann und nicht auf bestimmte Programme begrenzt ist – ein interessanter Punkt für Betriebe, die bereits in Digitalisierung oder Prozessentwicklung investiert haben, ohne das Thema Förderung berücksichtigt zu haben.

Normenbingo und Gitterschnitt – Unsicherheiten im Qualitätsnachweis

Nach den technik- und kostengetriebenen Vorträgen setzte das „Normenbingo“ einen bewusst zugespitzten Schlusspunkt. Ausgehend vom Gitterschnittversuch nach DIN EN ISO 2409 wurde gezeigt, wie stark Ergebnisse von der Wahl des Schneidwerkzeugs und des Klebebandabriss-Verfahrens abhängen – und wie unklar die Situation wird, wenn in anderen Normen (etwa DIN EN ISO 9466 oder DIN 55634-1) einzelne Parameter plötzlich verbindlich vorgeschrieben sind.

Ähnlich widersprüchlich ist die Lage beim Thema Instandsetzung: Während die DIN EN ISO 12944 die „erste größere Instandsetzungsmaßnahme“ üblicherweise erst dann vorsieht, wenn etwa 10 % der Beschichtung Rostgrad Ri3 erreicht haben, definiert die DIN 55634-1 bereits den ersten Rotrost oder Enthaftung als Auslöser. Für verzinkte Bauteile bedeutet das im Extremfall: Ein und derselbe Schadensfall kann, je nach Normbezug im Vertrag, entweder als noch tolerierbare Erscheinung oder als Instandsetzungsfall gelten. Die Botschaft an Planer und Auftraggeber war entsprechend klar: Korrosivitätskategorie, Schutzdauer und der Normbezug müssen in Ausschreibungen explizit genannt werden, sonst sind spätere Streitigkeiten programmiert.

„Chef sein“ – persönliche Haftung, Cyberrisiken und Versorgungslücken

Einen ganz anderen Blickwinkel nahm der Vortrag „Chef sein“ ein. Hier ging es weder um Pulver noch um Vorbehandlung, sondern um persönliche Risiken von Unternehmerinnen und Unternehmern: Cyberangriffe mit mehrtägigen Datenrettungsphasen, Meldungen an BSI und Datenschutzbehörden, Kosten für IT-Notfallteams, Betriebsunterbrechung und Rechtsberatung wurden als typische Szenarien skizziert.

Zentraler Punkt war der verbreitete Irrtum, das eigene Unternehmen sei automatisch eine zuverlässige Altersversorgung. Die Präsentation hielt nüchtern dagegen: kein Rechtsanspruch, kein Insolvenzschutz, keine Planbarkeit. Unternehmerinnen und Unternehmer verfügen in der Regel weder über gesetzliche Rente noch obligatorische Berufsunfähigkeitsabsicherung; Risiken für Familie und Liquidität sind häufig unzureichend adressiert. Vorgestellt wurden daher betriebliche und private Vorsorgewege – von Unterstützungskassen über Kollektivlösungen für Berufsunfähigkeit und schwere Krankheiten bis zu Basisrenten und privaten Vermögensaufbau­strategien.

Indirekt berührt dieser Vortrag wiederum die Technikthemen des Forums: Wer in Retrofit, Digitalisierung, PFAS-Substitution oder neue Vorbehandlung investiert, geht Unternehmerrisiko ein – und muss zugleich dafür sorgen, dass der eigene Ausstieg oder ein Notfall im Unternehmen finanziell abgefedert ist. Die Klammer zwischen persönlicher und technischer Risikosteuerung wurde damit bewusst gezogen.

Praxisdialoge als Seismograph

Die Zusammenfassung der Praxisdialoge, bringt viele Fäden zusammen. Beim Thema PFAS herrscht erkennbare Verunsicherung – insbesondere, was die zeitliche Umsetzung und die genaue Ausgestaltung der Beschränkungen betrifft. Gleichzeitig wurde betont, dass Beschichter sich nicht allein auf Verbände oder VDMA verlassen können, sondern eigene Bestandsaufnahmen bei Lacken und Anlagen machen sollten.

Retrofit und Digitalisierung wurden von den Teilnehmenden als wichtigste Hebel benannt, um in einem Umfeld steigender Energie- und Personalkosten handlungsfähig zu bleiben – mit Fokus auf Öfen, Applikationstechnik und Vorbehandlungssysteme. Moderne Mess-, Regel- und Dokumentationstechnik wurde dabei nicht als Selbstzweck, sondern als Voraussetzung für belastbare Effizienzaussagen gesehen. Und beim Thema Fördermittel zeigte sich, dass viele Betriebe zwar einzelne Programme kennen, aber selten eine integrierte Förderstrategie verfolgen.

Unterm Strich zeichnet das Praxisforum 2025 ein nüchternes Bild: Es gibt eine Reihe technisch ausgereifter Antworten auf Energie-, Korrosions- und Qualitätsfragen. Gleichzeitig wachsen Regulierungs- und Dokumentationsanforderungen (PFAS, Normen, Ex-Zonen), und betriebswirtschaftlich ist klar, dass viele dieser Lösungen nur über konsequente Effizienzgewinne oder Förderunterstützung zu finanzieren sind.