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Die Frage stellte sich, wie es dennoch sein konnte, dass die Teile verschmutzt waren, nachdem sie aus den Entfettungsanlagen gekommen waren? Um die Ursache zu ergründen, untersuchten die Lösemittelspezialisten von Richard Geiss alle Prozessschritte in Murten. Sie zogen Proben aus den einzelnen Waschbädern und ermittelten den Abdampfrückstand in den Entfettungsanlagen. „Das ging weit über normale Serviceanalysen hinaus“, sagt Landeira. Die weiteren Analysen fanden im unternehmenseigenen Labor am Firmensitz der Richard Geiss GmbH in Offingen statt. Neben dem Lösemittel wurde auch die gesamte Anlagentechnik überprüft.

Das Ergebnis: Die bei Johnson Electric in Murten installierten Anlagen neigten unter den eingestellten Parametern zum Schäumen. Dieses Schäumen war die Ursache für die Verschmutzung der Teile nach dem Reinigen. Verantwortlich dafür war das Zusammenspiel aus eingetragenem Öl in das Lösemittelbad und dem Druckunterschied in den Kammern der Dampfentfettungsanlage. So hatte der Lösemitteldampf, der sich beim Reinigungsprozess auf die Teile legt, Öl mitgezogen. Dieses Öl setzte sich dann wiederum auf den gereinigten Teilen ab.

Zur Lösung des Entfettungsproblems wurden in Rücksprache mit einem auf die Anlagen spezialisierten Servicetechniker der Druckunterschied in den Anlagen verringert und weitere Anlagenparameter optimiert. Darüber hinaus hat Johnson Electric in seinen beiden Dampfentfettungsanlagen jetzt den Entschäumer Geiss Distil im Einsatz. Dieser verhindert die Schaumbildung in organischen Lösemitteln, die durch Tenside, Silikone oder Fluorcarbonharze verursacht werden kann. Die in dem Reinigungsmittel enthaltene Entschäumerkomponente wirkt in Destillationsprozessen organischer Lösemittel stark schaumbrechend, so dass ein Überkochen oder Überschäumen bei der Destillation verhindert wird.

„Diese Umstellung hat geholfen. Wir können jetzt wieder problemlos die strengen Anforderungen der Automobilindustrie erfüllen“, sagt Landeira. Damit meint er nicht nur die internationalen Normen nach ISO, sondern auch Empfehlungen und Normungen des Verbands der Automobilindustrie (VDA), dem gemeinsamen Interessenverband deutscher Automobilhersteller und -zulieferer, sowie die Norm IATF 16949. Diese vereint allgemeine Forderungen an Qualitätsmanagementsysteme der Automobilindustrie, der sich rund ein Drittel der mehr als hundert Automobilhersteller weltweit angeschlossen hat. Dazu gehören unter anderem auch BMW, Chrysler, Daimler, VW, Fiat, Ford und General Motors.

Johnson Electric hat in Murten jetzt nicht nur einen stabilen, sondern sogar einen optimierten Entfettungsprozess erreicht. Denn der Technologieführer bei Antriebslösungen für die Automobilindustrie spart sich dank der Anlagennachjustierung und des neuen Entschäumers die Hälfte an Lösemittel im Vergleich zum vorherigen Verbrauch. Jede Woche gibt das Team von José Landeira rund zwei Zentiliter des Entschäumers in die REK-Entfettungsanlagen. Das klingt nach wenig, hat aber einen großen Effekt. Wo das Unternehmen vorher alle drei Monate fast siebenhundert Liter Lösemittel austauschen musste, komm es mit dem Lösemittel jetzt sechs bis acht Monate aus. Das sichert nicht nur einen stabilen Prozess, sondern spart darüber hinaus auch erheblich Kosten.

Landeira lobt vor allem die enge und konstruktive Zusammenarbeit aller Beteiligter: der Lösemittelspezialisten der Richard Geiss GmbH, des Anlagenherstellers REK und der Thommen-Furler AG. Diese arbeitet bereits seit den 1990er Jahren als Distributionspartner für den schweizerischen Markt mit der Richard Geiss GmbH zusammen. „Wenn wir nicht den Austausch und die Unterstützung von allen drei Seiten gehabt hätten, wären wir dem Problem vielleicht nie auf die Schliche gekommen. Die Profis von Richard Geiss standen uns von Problembeginn an mit ihrem Know-how und ihrer Hilfe zur Seite. Die Betreuung durch Geiss und das Team von Thommen-Furler ist wirklich klasse“, so Landeiras Fazit.

Richard Geiss GmbH
www.geiss-gmbh.de

Johnson Electric International AG
www.johnsonelectric.com