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Übermäßiges Schäumen bei der Dampfentfettung führte bei dem Automobilzulieferer Johnson zu Qualitätsmängeln an Bauteilen für Schrittmotoren. Reinigungslösungen mit Entschäumer schafften hier effektiv Abhilfe und führten zu Kosteneinsparungen.

In den Autos dieser Welt regeln sie den Luftstrom der Heizung und Klimaanlage und sorgen so dafür, dass es der Fahrer im Sommer kühl und im Winter angenehm warm hat: Aktuatoren. Angetrieben werden diese wichtigen Bauteile beispielsweise durch Schrittmotoren, wie sie auch die Johnson Electric International AG in ihrem High-End-Fertigungswerk in Murten, Schweiz, produziert. Rund 450.000 Statoren werden jeden Tag in der Produktion am Standort bei Bern gestanzt. Diese Statoren (innen und außen) werden anschließend in den Montagelinien zu Schrittmotoren zusammengebaut. Damit die Motorentechnologie im Fahrzeug später zuverlässig arbeitet und ein Drehmoment von bis zu 80 Nm aushält, müssen die beiden Einzelteile des Schrittmotors perfekt entfettet sein. Genau hier lag in der Vergangenheit aber die Krux: Denn obwohl die Teile entfettet worden waren, hielten sie nicht mehr den geforderten Ausreißkräften stand. Hilfe   kam von der Richard Geiss GmbH, einem Lösemittelspezialisten aus Offingen und ihrem Schweizer Distributionspartner, der Thommen-Furler AG.

In enger Zusammenarbeit mit Johnson Electric und dem Anlagenhersteller REK bekamen die Experten von Richard Geiss und Thommen-Furler das Entfettungsproblem in den Griff. Johnson Electric kann sich jetzt nicht nur auf einen stabilen Entfettungsprozess und hohe Bauteilsauberkeiten verlassen, sondern spart zudem rund fünfzig Prozent an Lösemittel – und damit auch Kosten. Die Johnson Electric International AG gehört zur Johnson Electric Group, einem weltweit führenden Anbieter für Antriebslösungen, Kontrollsystemen und flexiblen Schaltungen. Am Schweizer Standort in Murten befindet sich laut der Unternehmensgruppe eines ihrer Innovations- und Produktentwicklungszentren. 400 Mitarbeiter sind hier beschäftigt. 75 Prozent der hier produzierten Bauteile gehen in die weltweite Automobilindustrie. Darunter auch die Schrittmotoren, die auf drei Montagelinien produziert werden. 36 Millionen Stück verlassen jedes Jahr das Werk in Murten.

„Jeden Tag laufen bei uns vierhundertfünfzigtausend Einzelteile für die Schrittmotoren durch die Produktion. Immer zwei Einzelteile ergeben einen Motor“, sagt José Landeira, Metal Part Manager bei Johnson Electric. Später im Auto verbaut steuern diese Schrittmotoren beispielsweise die Klappen der Heizung und Klimaanlage. Je luxuriöser das Fahrzeug ist, desto mehr dieser Motoren sind notwendig. „In einer gut ausgestatteten S-Klasse sind circa zwanzig Stück verbaut“, so Landeira, der seit 28 Jahren in Murten beschäftigt ist. Bevor jeweils zwei Einzelteile jedoch zu einem Schrittmotor zusammengesetzt werden können, müssen sie perfekt gereinigt sein. Denn jede kleinste Verschmutzung kann negative Auswirkungen auf die Ausreißkräfte des Schrittmotors haben. Die Entfettung der Statoren übernehmen in der Produktion zwei Anlagen der REK Reinigungstechnik GmbH, die seit 2015 im Einsatz sind. Beim Lösemittel vertraut Johnson Electric auf den modifizierten Alkohol RG Cleaner 63 der Richard Geiss GmbH. Diese Reinigungslösung befreit die Bauteile nicht nur effizient von polaren Stoffen wie Salzen, Staub oder Metallabrieb, sie löst auch unpolare Stoffe wie Fette und Öle.

Die Schrittmotoren müssen Ausreißkräfte von 80 Nm aushalten, um die strengen Anforderungen der internationalen Automobilindustrie zu erfüllen. Jedoch wurden die Ausreißkräfte der Schrittmotoren im Wochenverlauf jeweils schwächer, ohne dass sich die Experten in Murten erklären konnten, warum. Die Einzelteile waren ja wie gewohnt in den bestehenden Anlagen entfettet worden. Johnson Electric fährt die beiden REK-Dampfentfettungsanlagen im Dreischichtbetrieb, an fünf Tagen in der Woche. Es zeigte sich, dass die entsprechenden Messungen zu Wochenbeginn stets Ordnung waren, jedoch zum Ende der Woche hin immer schlechter wurden. Zunächst kam den Technikern der Gedanke, dass dies am Öleintrag liegen könne. Denn die besseren Messergebnisse hätten sich durch die Tatsache erklären lassen, dass die beiden Entfettungsanlagen am Wochenende stillstehen und das Lösemittel destilliert wird. Jedoch zeigten die Analysen im Firmenlabor, dass die beiden Lösemittelproben, die jeweils zu Anfang und Ende der Woche aus der Anlage entnommen wurden, keine größeren Unterschiede aufwiesen. Ganz im Gegenteil: Das Medium war sauber.

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