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Um industrielle Kühl- und Tiefkühlmöbel für Supermärkte nach den Vorgaben seiner Kunden entwickeln und wirtschaftlich in Kleinserie fertigen zu können, hat der spanische Spezialist Frost-trol eine hochmoderne Produktion in Betrieb genommen. „Unsere heutigen Kunden sind die großen Ketten im Lebensmittelhandel, die nicht mehr nur Geräte bei uns kaufen, sondern maßgeschneiderte Lösungen für ihre ganz markenspezifischen Outlets“, beschreibt Jorge Herreros, Betriebsleiter bei Frosttrol, die Auswirkungen eines Strategiewechsels bei Frost-trol während der vergangenen Jahre. Das hat auch für die Produktion gravierende Folgen: „Früher haben wir die einzelnen Kühlmodule in Serie hergestellt und bis zum Verkauf gelagert. Heute produzieren wir genau die Elemente, die für die Bearbeitung eines Auftrags benötigt werden. Das ist hocheffizient, stellt aber auch eine enorme Herausforderung an die Flexibilität unserer Produktion dar, der wir uns mit unserem neuen Werk hier in Cabanes stellen“, so der Betriebsleiter.

Für die Pulverbeschichtung bestand die Aufgabe darin, sowohl die Vorbehandlungs- als auch die Beschichtungsphase völlig neu zu strukturieren und optimal in die Abläufe der gesamten Produktion zu integrieren. „Um einen konstanten Materialfluss zu erreichen, war es zunächst unabdingbar, die Prozesszeiten aller Maschinen und Arbeitsschritte genau zu ermitteln. Bei deren Koordination galt es unter anderem zu berücksichtigen, dass die Werkstücke die verschiedenen Anlagenbereiche mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten durchlaufen. Auf Basis dieser Daten haben wir in umfangreichen Simulationen unzählige denkbare Optionen und Alternativen durchgespielt und so am Ende die optimale Konfiguration der Anlage berechnet“, fasst Rubén Cubillas, verantwortlich für die Beschichtungsanlage bei Frost-trol, die Planungsphase kurz zusammen.

Das Ergebnis dieser intensiven Vorarbeiten steht in einer neu errichteten Produktionshalle in Cabanes, Spanien. „25 Jahre lang haben wir mit einer Beschichtungslinie produziert“, sagt Cubillas, „aber die heute geforderte Flexibilität in der Produktion lässt sich nur mit einer hochautomatisierten, redundanten Beschichtung erreichen. Dies wurde durch die Errichtung von zwei parallelen Beschichtungslinien erreicht.“

Zentrale Elemente der Beschichtungsanlage sind die beiden ColorMax3 Kabinen, von denen eine Ende 2017 in Betrieb genommen werden konnte, während die zweite im Folgejahr dazu kam. An der Stelle dieser beiden Kabinen standen vor dem Umbau drei konventionelle Kabinen – obwohl die Kabinenanzahl reduziert wurde, ist die Leistungsfähigkeit enorm gestiegen: „Wir setzen konsequent auf die HDLV Dichtstrom-Technologie von Nordson“, erklärt Jorge Herreros und fügt als Begründung hinzu: „Die acht Encore HD Automatik-Pistolen sprühen mit einer sehr weichen Pulverwolke, die mit geringer Geschwindigkeit auf unsere Werkstücke trifft und sich sehr gleichmäßig darauf verteilt. Damit erzeugen wir eine hervorragende Beschichtungsqualität, die kaum einmal Nacharbeiten erfordert, und profitieren von einem enorm effizienten Pulverauftrag.“

Ein weiterer Vorteil liegt in der schnellen Reinigung. „Wir sind mit diesem System auf bis zu 40 Produkt- und Farbwechsel am Tag vorbereitet“, berichtet Herreros. „Das ist nur dann wirtschaftlich darstellbar, wenn die Stillstandszeiten minimal sind!“ Der Pulvertransport erfolgt durch die Encore HD Pumpen, die das Pulver sehr gleichmäßig und exakt fördern – eine Voraussetzung für die maximale Prozesskontrolle und Reproduzierbarkeit der Beschichtungsergebnisse, durch die sich die Nordson HDLV (High Density, Low Velocity) Dichtstrom-Technologie auszeichnet. „Wir beschichten in der Regel mit 60 bis 70 µm und erzeugen damit eine besonders homogene Oberfläche, die Nacharbeiten überflüssig macht“, sagt Herreros.

Eine zukunftorientierte Lösung für den Anwender

Eine Besonderheit der Installation bei Frost-trol ist, dass direkt an den Kabinen zwei weitere PowderPilot HD Screens zur Anlagensteuerung verbaut wurden. „Auch das dient der Effizienzsteigerung und Prozessoptimierung“, erläutert Rubén Cubillas. „Je nachdem, wo sich der Operator gerade aufhält, verkürzt sich die Zeit, in der er Informationen über den aktuellen Status der Anlagen-Module ablesen oder die nächsten Schritte einleiten kann.“ Die Bedienpanels selbst sind Nordson-Standard und zeichnen sich durch eine icon-gesteuerte und intuitive Bedienbarkeit aus.

Was hier geschaffen wurde, ist ein Stück Zukunft, eine Smart Factory, wie sie die Entwicklung zur „Industrie 4.0“ mehr und mehr hervorbringen wird: Alle Anlagenbereiche sind miteinander vernetzt, kommunizieren und ergänzen sich zu einer vollautomatischen Produktion. Sie macht es möglich, sich von der Serienproduktion abzuwenden und die verschiedenen Module eines Kühlsystems ausschließlich nach Bedarf projektorientiert herzustellen. Basis der gesamten Produktion ist die hohe Flexibilität der einzelnen Module, insbesondere bei der Pulverbeschichtungsanlage. „Wir führen im Durchschnitt etwa acht Farbwechsel pro Schicht durch. Dabei zeigt sich ein großer Fortschritt gegenüber der alten Anlage: Während früher rund 25 aufreibende Minuten für einen Farbwechsel veranschlagt wurden, ist der heute in 10 bis 12 Minuten stressfrei und fast vollautomatisch erledigt“, freut sich Herr Cubillas.

Die Dichtstrom-Pulverbeschichtungsanlage arbeitet – wie die gesamte Anlage – an fünf Tagen in der Woche jeweils 16 Stunden im Zweischichtbetrieb. Für die Beschichtung von Flächen, die mit Lebensmitteln in Kontakt kommen, kommt ein antibakterielles Pulver zum Einsatz, das etwas schwierig zu handhaben ist. Dennoch erzeugt die Anlage eine absolut gleichmäßige Oberflächen-Qualität. Ein Nacharbeiten ist praktisch nicht notwendig. „Diese Qualität immer wieder sicher zu erreichen ist sehr wichtig für uns, denn die fertigen Kühlmöbel stehen später im sehr hellen Licht der Verkaufsräume unserer Kunden und deren Ansprüche an ein perfektes Finish sind zurecht sehr hoch.“ Ein großer Fortschritt der modernen Beschichtungsanlage ist auch in den stark gestiegenen Kapazitätswerten zu sehen. Mit den zwei neuen Beschichtungssystemen, statt der zuvor drei Kabinen, wird ein doppelter Output erzielt – und das bei einer gleichzeitigen Pulververbrauch Reduzierung von rund 20 Prozent. Jorge Herreros sagt dazu abschließend: „Die neue Beschichtungsanlage mit der HDLV Technologie erfüllt unsere hohen Ansprüche an Qualität sowie Nachhaltigkeit und erlaubt es uns, unsere moderne Projektfertigung mit der Losgröße 1 absolut wirtschaftlich zu fahren.            

► Nordson Deutschland GmbH
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