Weiche Wolke für edlen Mattglanz

Ein renommierter Hausgerätehersteller investierte in ein neues Pulverbeschichtungssystem mit Dichtstrompulverförderung. Erreicht wurden neben einer deutlichen Qualitätsverbesserung eine Erhöhung der Flexibilität und Wirtschaftlichkeit.

Der Hausgerätehersteller Miele entwickelt  und produziert im Werk in Lehrte Geräte für die gewerbliche Wäschepflege, außerdem  Muldenmangeln, Haushaltsbügelsysteme, Luftreiniger sowie Komponenten für andere Miele-Standorte. Neben Edelstahlfronten wünschen sich Kunden Geräte mit pulverbeschichteten Oberflächen. Eine Besonderheit im Professional-Bereich sind zudem vergleichsweise geringe Stückzahlen verbunden mit individuellen Kundenanfertigungen und einer hohen Varianz bei den Bauteilen, die ganz unterschiedliche Geometrien aufweisen.

Für Miele waren die vielfältigen Produktformen und der Wunsch nach mehr Flexibilität bei Farbwechseln wichtige Gründe für den Umstieg von einer Einfarben- zu einer Mehrfarbenkabine. Andreas Eichbaum, technischer Projektleiter im Werk Lehrte erklärt: „Im Bereich der Wäschepflege wird viel mit Laugen und Bleichen gearbeitet, die auch in Kontakt mit dem Lack treten können. Daher müssen wir die entsprechende Beständigkeit nachweisen und dem Kunden auch garantieren können. Gleichzeitig haben wir einen klaren optischen Premiumanspruch, das heißt Lacke sollen gut aussehen und müssen professionell verarbeitet sein.“ Ergänzend fügt Eichbaum hinzu: „Wir wollen erreichen, dass Bauteile über die Zeit gleichbleibend gut und präzise beschichtet werden. Das heißt auch mit engen Streuungen, also wieviel Pulver jeweils an den verschiedenen Positionen aufgebracht wird.“

Bevor man sich bei Miele für eine neue Anlage entschied, sondierte man den Markt  gründlich und verglich diverse Anbieter miteinander. „Ausschlaggebend waren am Ende zwei Kriterien. Natürlich steht Miele für Qualität, respektive die Qualität der Pulverbeschichtung. Diese steht an erster Stelle, gefolgt vom Preis, der bei allen Anbietern vergleichbar war“, berichtet Rainer Freier, der bei Miele für den Einkauf in diesem Bereich verantwortlich ist. Die Qualität der zu beschichtenden Flächen, die mechanische und chemische Beständigkeit, aber eben auch, wie sich das Design widerspiegelt, war für Freier bei der Beschaffung der neuen Anlage besonders wichtig.

Dichtstromtechnik kommt aktuellen Designtrends entgegen

In den letzten Jahren hat sich das Design der gewerblichen Oberfläche von einer glänzenden Grobstruktur zu einer feineren Struktur mit einem matten Glanzgrad gewandelt. Solche Beschichtungen stellen andere Anforderungen an den Prozess- und  die Prozesskontrolle. „Da sehen wir den ganz klaren Vorteil in der neuen Nordson Beschichtungstechnologie mit Dichtstrom gegenüber der Venturi-Pumpentechnologie“, so Eichbaum. „Das deckt sich auch mit den Empfehlungen unseres Pulverlieferanten, die in unsere Entscheidung eingeflossen sind.“

Ausschlaggebend für die Kaufentscheidung waren außerdem die Ergebnisse der Tests im Nordson-Labor in Erkrath. „Unsere Produkte, die wir im Werk Lehrte produzieren, haben eine sehr hohe Varianz. Mit Referenzbauteilen, die unser breites Spektrum widerspiegeln, sind wir ins Labor gegangen. Die Ergebnisse haben wir dann verglichen und stellten fest, dass Nordson die für uns besten Ergebnisse liefert. Einerseits betraf dies die Schichtdicke, die am gleichmäßigsten ausgeprägt war und andererseits die Bauteilgeometrien, die sich schwierig beschichten lassen“, berichtet Johannes Reimer, Produktionsleiter bei Miele & Cie. KG in Lehrte.

Die Pulverbeschichtungsanlage von Nordson besteht aus der Standard Schnellfarbwechselkabine ColorMax3, dem Pulverzentrum Spectrum HD und der Steuerung PowderPilot HD, acht Encore HD Automatikpistolen sowie Endfilter und Doppelzyklon. Die Installation der Anlage erfolgte im März 2021 bei Miele. „Wir hatten für das gesamte Projekt einen sehr ambitionierten Zeitplan,“ so Andreas Eichbaum, „unter anderem auch weil wir die Anlage im laufenden Betrieb austauschen wollten.“ In den beiden Schichten während des Tages konnte in Lehrte ungestört produziert werden, die dritte  Schicht wurde dann für den Umbau genutzt. Die Abstimmung mit Nordson lief sowohl im Vorfeld als auch während der zweiwöchigen Aufbauphase sehr gut. In der dritten Woche wurden die ersten Programme getestet, die Anlage eingefahren, und der Probebetrieb konnte relativ schnell starten. „Wir hatten einen ganz klaren Zeitplan und nach insgesamt sechs Wochen sind wir wie geplant in den Serienbetrieb übergegangen“, berichtet Eichbaum, der sehr zufrieden mit der Projektbegleitung seitens Nordson ist. „Auch wie die Anlage montiert, geliefert und in Betrieb genommen wurde, entsprach voll und ganz unseren Anforderungen.“

Ökonomische Beschichtung von Bauteilclustern

Mit der neuen Beschichtungsanlage werden hunderte verschiedener, aber immer wiederkehrende Bauteile beschichtet. Für die Oberflächenbehandlung der Bauteilcluster wurden entsprechende Beschichtungsprogramme eingerichtet, die wiederholgenau immer dieselben Ergebnisse erzielen. Die maximale Prozesskontrolle wird dabei durch die Dichtstrom-Fördertechnik des Pulvers ermöglicht, so dass Programme nur einmal für die verschiedenen Bauteile erstellt werden müssen.

Ebenso ist die Beschichtung von sehr tiefen Bauteilen durch die weiche Pulverwolke der HDLV-Dichtstrom-Technologie viel einfacher geworden. Die Produkte werden nicht nur frontal beschichtet, sondern obenliegende und seitliche Flächen werden mitbeschichtet. „Die Tür an unseren Waschautomaten ist ein sehr präsentes Bauteil, auch für den Endkunden. Diese Bauteil wurde traditionell per Hand beschichtet. Mit der neuen Anlage ist es uns gelungen, diese Handbeschichtung komplett zu automatisieren“, berichtet Eichbaum. Durch die weiche Pulverwolke können jetzt beide Seiten des Bauteils mit der entsprechenden gleichmäßigen Schichtdicke beschichtet, werden. Die Streuung konnte im Vergleich zu vorher deutlich reduziert werden, was eine deutliche Pulverersparnis mit sich bringt.

Nordson Deutschland GmbH
www.nordson.com