In Schmieden, Gießereien und Härtereien wird besonders extreme Hitze benötigt. Ein Teil der eingesetzten Wärme wird von den Öfen selbst absorbiert und erhöht so den Energiebedarf. Die Ceracoat-Beschichtung erhöht die Reflexion der Wärmestrahlung im Vergleich zu unbeschichteten Oberflächen um etwa 30 Prozent. Dadurch erreichen die Werkstücke die avisierte Kerntemperatur deutlich schneller und der Heizbedarf sinkt drastisch, zeigt eine aktuelle, DBU-geförderte Untersuchung.
Bei Laborversuchen mit zwei Stahlblöcken in einem Boxofen verkürzte sich die Aufheizzeit der Blöcke mit Ceracoat-Beschichtung nachweislich um 25 Prozent. Der temperaturgeregelte Brennerbetrieb ermöglichte daraufhin eine deutliche Erdgaseinsparung und CO2-Reduktion. Ceracoat wurde ursprünglich in den USA für die Porzellan- und Steingutindustrie entwickelt und besteht unter anderem aus Mulliten, Kaoliniten und Oxiden verschiedener Übergangsmetalle. Das Besondere ist ihre starke Wärmereflexion bei Temperaturen ab etwa 660 °C, wodurch die Aufheizzeiten von Werkstücken verkürzt oder Durchlaufzeiten reduziert werden können.