Elektromotoren kommen in der Industrie vielfach zum Einsatz, für Roboter im Automobilbau ebenso wie in Lackieranlagen. Die Bosch Rexroth AG fertigt in Lohr am Main Elektromotoren, und ein wichtiger Arbeitsschritt ist das Aufkleben von Magneten auf Rotoren. Die Rotoren müssen dazu vorgewärmt werden. Bisher erfolgte dies mit einem konventionellen Heißluftofen im Batchbetrieb, was etwa eine Stunde dauerte und besonders bei kalten Umgebungstemperaturen zu einem Engpass in der Fertigung wurde. Auf der Suche nach einem neuen Erwärmungsprozess fiel die Wahl bei Bosch Rexroth auf die Infrarot-Wärmetechnologie, die gegenüber Heißluft einen effektiveren Wärmetransport ermöglicht.
Nach erfolgreichen Tests im Anwendungszentrum von Heraeus in Kleinostheim baute Bosch Rexroth schließlich drei Infrarot-Module von Heraeus Noblelight mit Steuerung in eine Erwärmungseinheit ein. Spezielle Abschirmungen stellen sicher, dass die Mitarbeiter im Betrieb nicht geblendet werden und dass die erwärmte Luft abziehen kann. Die neue Anlage benötigt nur etwa einen Quadratmeter Stellfläche und damit nur halb so viel wie der alte Umluftofen. Für die Fertigung entscheidend ist aber die massive Zeiteinsparungen, denn je nach Rotorengröße benötigt die Infrarot-Einheit nur noch zwei bis vier Minuten zur Erreichung der Zieltemperatur - statt früher 60 Minuten im Heißluftofen.
„Wir haben hier Rotoren verschiedener Durchmesser. Alle werden problemlos durch die Infrarot-Anlage vorgewärmt,“ sagt Patricia Tschorn, Ingenieurin in der Prozess- und Verfahrensentwicklung bei der Bosch Rexroth AG, „Besonders angenehm ist auch die schnelle Schaltbarkeit der Strahler, dadurch heizt sich die Umgebung wesentlich weniger auf als mit der Heißluft vorher. Das ist angenehm für die Mitarbeiter!“. Damit ließ sich durch den Wechsel von Heißluft auf Infrarot auf der einen Seite die Prozesszeit drastisch verkürzen, Platz einsparen und außerdem für die Mitarbeiter ein angenehmeres Arbeitsklima erzielen.