Neigt ein Substrat vor allem bei höheren Temperaturen zum übermäßigen Ausgasen, drohen Oberflächenfehler bei der Beschichtung. Typische Erscheinungsformen sind Krater, Poren und Blasen, die nicht nur unschön aussehen (Bild 1), sondern in den betroffenen Bereichen den Korrosionsschutz erheblich vermindern können. In der industriellen Anwendung tauchen diese Problemstellungen bei feuerverzinktem Stahl besonders häufig auf. Zwar kann ein Erhitzen der Bauteile vor der Pulverbeschichtung, also ein sogenanntes Tempern, die fehlerverursachenden Substanzen aus dem Grundmaterial austreiben – aber das ist vor allem bei massiveren Bauteilen sowohl energie- als auch zeitaufwändig, was zu entsprechenden Mehrkosten führt. Noch dazu ist ein solches Vorgehen aus Sicht der Nachhaltigkeit schwer zu rechtfertigen.
Die meisten Oberflächenfehler lassen sich erfolgreich vermeiden, indem die feuerverzinkten Teile, wie zuvor schon angesprochen, vor der Kunststoffbeschichtung auf etwa 200 Grad Celsius erhitzt werden. Auch wenn dies insbesondere bei massiven Materialien nicht wünschenswert ist, stellt es vor allem in hartnäckigen Problemfällen häufig die einzige Lösung dar. Die Abhilfe durch handelsübliche Pulverbeschichtungen mit zugemischten Ausgasungsadditiven, die ein Austreten der Gasblasen gewährleisten sollen, bevor die Oberfläche vernetzt, sind in ihrer Wirkung nicht immer zuverlässig.
Vor zehn Jahren wurde erstmals ein neuartiges Pulverlacksystem auf den Markt gebracht, mit dem sich Ausgasungseffekte vermeiden oder zumindest auf ein Minimum reduzieren lassen und das dem Anwender obendrein eine ganze Reihe sehr vorteilhafter Eigenschaften bietet.
Lesen Sie den ausführlichen Beitrag in der Dezember-Ausgabe 2021 oder gleich hier online mit Premium-Zugang!