Es war in den 1970er-Jahren, als die Pulverbeschichtung populärer wurde und begann, sich im Laufe der Zeit zu einer ernsthaften Alternative zur Flüssiglackbeschichtung zu entwickeln. In diesem Kontext stellt sich die Frage, wie die aktuellen Entwicklungen der Anlagenbauer, Applikations- und Lackhersteller von den Anwendern angenommen werden. Eine der Prozessentwicklungen, die erhebliches Einsparpotenzial in Bezug auf Energieeinsparungen und Prozesszeitverkürzung bietet, ist die Pulver-in-Pulver-Technologie. Dabei werden zwei Pulverlackschichten unmittelbar nacheinander ohne einen zwischengeschalteten Einbrennprozess appliziert.
„Pulver in Pulver ist derzeit ein starkes Schwerpunkthema bei uns“, berichtet Dr. Jörg von Seggern von Freilacke. „Es ist zwar derzeit kein Breitbandprodukt, trotzdem stoßen wir hier auf zunehmendes Interesse. Wenn ein Beschichter Temperaturzyklen, also Öfendurchläufe, einsparen und trotzdem zwei Pulverlackschichten aufbringen will, ist Pulver-in-Pulver ideal.“ Denn der Anwender bekommt bessere Produkteigenschaften bei gleichzeitig deutlicher Produktivitätssteigerung. Außerdem sind die Energieeinsparungen nicht zu verachten – je mehr Masse ein Bauteil mitbringt, desto relevanter ist dieser Punkt. „Wir hatten Kunden, die waren regelrecht überrascht, wie gut das Pulver-in-Pulver-Konzept ihre Probleme lösen konnte“, berichtet von Seggern. Aus ökonomischer Sicht bieten Pulver-in-Pulver-Verfahren zahlreiche Vorteile, allerdings ist deutlich mehr Know-how bei der Verarbeitung notwendig und das Prozessfenster ist insgesamt enger, als wenn zwei Schichten eines Standard-Pulverlackes nacheinander eingebrannt werden. Pulverbeschichtung ist sehr günstig „Pulver-in-Pulver ist eine super Sache“, stimmt Dr. Michael Hilt vom Fraunhofer IPA zu. „Aber der Pulverpreis ist verhältnismäßig hoch im Vergleich zu einem Standardpulver. Alleine deshalb nehme ich an, dass manche Pulverbeschichter das Verfahren gar nicht erst in Erwägung ziehen. Ich bin überzeugt davon, dass auch bei Einschichtpulvern noch viele Chancen auf bessere Produkt- oder Oberflächeneigenschaften existieren – dies erfordert allerdings noch erheblichen Entwicklungsaufwand.“ Dabei ist eine Pulverbeschichtung pro Quadratmeter beschichteter Fläche und bezogen auf die Schichtdicke gegenüber einer Flüssiglackbeschichtung schon außerordentlich kostengünstig. Die Problematik besteht darin, dass – wenn ein Lackhersteller preislich unter Druck steht – dies sowohl Auswirkungen auf die Materialqualität haben kann als auch auf seine Ressourcen, um die Lacktechnologie weiterzuentwickeln. Im Extremfall bedeutet das, dass es mittel- und langfristig zu Konzentrationsprozessen kommt, weil sich nur noch die großen Lackhersteller den nötigen Entwicklungsaufwand leisten können. Und neue Ideen haben es dann schwerer, zu Innovationen zu werden. „Was mir außerdem auffällt – ich habe den Eindruck, dass sich viele Marktteilnehmer heute gar nicht mehr trauen, ihre Prozesse grundlegend infrage zu stellen oder zu verändern“, bedauert Hilt. ...
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