Digitale Optimierung – der nächste Level
Der Technologietag bei MS demonstrierte das Potenzial digitaler Werkzeuge und Hilfsmittel
Die Qualität verbessern, den Zeitaufwand reduzieren: In Balgach wurde eine neue Closed-Loop-Regelung und die Fähigkeiten aktueller KI-Tools zur Parameteroptimierung in der Praxis vorgeführt.
Auch wenn sich das Gerücht hartnäckig hält, dass Pulverbeschichten ganz einfach wäre und keinerlei nennenswerte Qualifikation erfordere – jeder, der sich schon einmal intensiver mit der Thematik auseinandersetzen musste, weiß, dass das sehr weit an der Wirklichkeit vorbeigeht. Und das umso mehr, je enger die Schichtdicken-Toleranzen und optischen Kriterien definiert sind. Komplexe Teilegeometrien sorgen für zusätzliche Herausforderungen, bezüglich einer homogenen Beschichtung über das gesamte Bauteil. Als wäre das nicht schon Aufgabe genug, gilt es in der heutigen Zeit verstärkt nicht nur den Ausschuss, sondern auch den Pulververbrauch gering zu halten. Während die Margen wegen hoher Energie- und Materialkosten unter Druck stehen, machen zu allem Überfluss die Regulierungsbehörden zunehmend ernst mit der Reduzierung des CO2-Fußabdrucks von Industriebetrieben.
Pulvern kein trivialer Prozess
Bei der Pulverbeschichtung sind Schichtdickenschwankungen an der Tagesordnung. Die Erfahrung zeigt, dass es schon ausreicht, wenn jemand in der Halle ein Fenster oder ein Tor öffnet, oder sich die Luftfeuchtigkeit oder Temperatur im Laufe eines Tages verändert – und plötzlich kippt das Beschichtungsergebnis. Unterschiedlich pigmentierte Pulverlacke haben außerdem unterschiedliche Applikationseigenschaften. Deshalb müsste eigentlich jeder Lack und jede Farbe mit eigenen Parametern gefahren werden.
„Das ziehen nur wenige auch nur halbwegs konsequent durch“, weiß Marcus Pott, Sales Director Europe bei der MS Oberflächentechnik AG. Eine weitere und für die tatsächliche Fördermenge des Pulvers entscheidende Größe ist das Korngrößenspektrum des Pulverlackes – zumindest wenn die Anlage auf Rückgewinnung läuft. Denn bei jedem Umlauf verschleißt das Pulver gegenüber den Werten, die der Lackhersteller im Auslieferungszustand angibt und somit ist das Korngrößenspektrum einem steten Wandel unterworfen. Dies alles macht deutlich, dass die Pulverbeschichtung bis heute kein vollständig beherrschbarer Prozess ist – die daraus resultierenden Folgen wie Über- oder Unterbeschichtung lassen sich nur durch eine regelmäßige Schichtdickenmessung unter Kontrolle halten. Je enger die Schichtdicken- Toleranzen, desto häufiger muss geprüft werden. Aber selbst, wenn jedes Bauteil vor dem Einbrennen bezüglich seiner Schichtdicke gemessen und charakterisiert würde – ist es realistisch, dass ein Werker, genügend Kapazitäten hat, kontinuierlich den Beschichtungsprozess nachzuführen? Neben der dafür notwendigen Zeit ist das erforderliche Fachwissen und auch die individuellen Fähigkeiten häufig ein Thema.
„Eine Hauptmotivation, als wir im Juni zum Technologietag zur MS Oberflächentechnik AG in Balgach einluden, war, zu zeigen, welche technologischen Optionen es inzwischen gibt, um die Schichtdickenschwankungen zu minimieren, ohne dass daraus für das Personal ein Mehraufwand entsteht“, führt Pott aus. „Neben klassischen Konzepten der Anlagenoptimierung haben wir unsere neue Closed-Loop-Regelung CLC mit dem Coatmaster Flex als Schichtdicken- Messgerät vorgestellt.“
Closed Loop mit Handgerät
Eine Closed-Loop-Regelung, also die Regelung von Schichtdicken durch kontaktlose Dickenmessungen vor dem Einbrennen ist an und für sich nichts Neues. Längst gibt es funktionierende Installationen, die bestimmungsgemäß ihren Dienst verrichten.
Doch die Komplexität solcher Installationen ist bisher hoch, denn es sind stationäre Meßvorrichtungen notwendig, bei denen die Meßapparatur automatisiert zu den Messpunkten verfahren wird. Ebenfalls einen hohen Integrationsaufwand verlangen flächig arbeitende Messsysteme wie der Coatmaster 3D, der ein Messfeld der Größe eines A4-Blattes erfassen kann. Solche Systeme bieten zwar ganz ausgezeichnete Analysemöglichkeiten, aber es müssen in extrem kurzer Zeit hundertausende Datenpunkte ausgewertet werden. Neben der eigentlichen Mess-Hardware ist deshalb auch eine enorme Rechengeschwindigkeit notwendig. Festzuhalten bleibt jedenfalls, dass der Invest für Closed-Loop-Lösungen bisher sehr hoch war. Für größere Betriebe und Beschichtungsanlagen sind solche Investitionen angesichts der daraus folgenden Stabilisierung des Prozesses und der Qualität betriebswirtschaftlich durchaus verargumentierbar. Doch für viele kleinere Beschichtungsbetriebe sind solche aufwändigen Konzepte nicht gegenfinanzierbar.
„In den letzten 20 Jahren haben alle Applikationshersteller viel Energie in die Präzision der Pulverförderung gesteckt“, erzählt Pott. „Eine ganz entscheidende Verbesserung bestand in der Entwicklung der Pulverzentren, die die Menge an Umlaufpulver drastisch reduziert haben. Diese können aus meiner Sicht als einer der größten Fortschritte in der Geschichte der Pulverbeschichtung gelten. Trotz der vielgestaltigen Bemühungen ist es aber bisher nicht gelungen, eine für eine breitere Anwendung geeignete Lösung zu finden, um das Beschichtungsergebnis und damit den Applikations-Wirkungsgrad in die Anlagensteuerung einzukoppeln.“
Schnell, präzise und kostengünstig messen
Doch nun gibt es einen vielversprechenden Lösungsansatz auf Basis der aktuellen Version des thermografisch arbeitenden Coatmaster Flex. Dessen Messgeschwindigkeit ist so hoch, dass problemlos fünf Messungen innerhalb von fünf Sekunden möglich sind.
Darüber hinaus funktioniert das Messsystem auch bei Schichtdicken über 150 μm sowie bei Metallic- und Klar-Pulvern zuverlässig. Diese Herstelleraussagen bestätigte die Zürcher Hochschule für Angewandte Wissenschaften unlängst nach einem Vergleich von fünf Handmessgeräten unterschiedlicher Hersteller für die berührungslose Schichtdickenmessung von Pulverlacken. Unter Prof. Dr. Gernot Boiger wurden die Messgeräte in einem Feldversuch getestet. Bewertet wurden die Praxistauglichkeit, essentielle Handhabbarkeit, Wiederholgenauigkeit und Richtigkeit der Messung. In der Praxis ist neben einer möglichst hohen Abstands- und Winkeltoleranz eine hohe Messgeschwindigkeit erforderlich. Ebenfalls ermittelt wurde die Wiederholgenauigkeit am bewegten Objekt durch unterschiedliche Benutzer sowie die Standardabweichung. Auch der Einfluss unterschiedlicher Farben wurden geprüft.
Die Überprüfung der Richtigkeit der Messung in Abhängigkeit von Geometrie, Objekttemperatur und Untergrund erfolgte durch Vergleich mit einer kontaktierenden Vergleichsmessung nach dem Einbrennen. Laut Prof. Boiger konnte sich der neue Coatmaster Flex in allen Kategorien deutlich von anderen getesteten Geräten absetzen. Die von Coatmaster im Datenblatt angegebenen Spezifikationen bestätigte der Test vollständig. Spätestens bei Schichtdicken oberhalb von 120 μm kam es bei den anderen getesteten Messgeräten bei Messungen vor dem Einbrennen zu mitunter deutlichen Abweichungen, während der Coatmaster Flex sogar Schichtdicken bis 250 μm mit hoher Genauigkeit bewältigte.
Angesichts dieser in der aktuellen Generation des Messgerätes gesteigerten Messperformance entstand vor etwa einem Jahr in einer Diskussion zwischen Marcus Pott und Nils Reinke, CEO von Coatmaster, die Idee, eine Closed-Loop-Regelung für den Coatmaster Flex zu entwickeln.
„Mit fünf Messungen kann ein Beschichter, der die neuralgischen Stellen seiner Bauteile kennt, auch schwierige 3D- Teile in ihrer Beschichtungsqualität charakterisieren“, erläutert Pott den Hintergrund. „Noch dazu ist beim neuen Coatmaster Flex der Messabstand weitgehend unkritisch, das wissen wir nicht nur von der Züricher Hochschule, sondern auch aus eigener Erfahrung. Der Messabstand wirkt sich nur im Bereich von Nachkommastellen auf das Ergebnis aus. Dadurch können die Mitarbeiter sehr schnell und ohne großes Positionieren messen. Viele, die heute schon den Flex einsetzen, zielen einfach in Richtung des Bauteils und lösen unmittelbar nacheinander mehrere Messungen aus – als würden sie einen Colt abfeuern.“
Dadurch ist mit einem solchen thermooptischen Handmess-System eine ähnlich gute und schnelle Charakterisierung der Schichtdickenverteilung auf einem Bauteil möglich wie mit einem stationären System – allerdings zu einem Bruchteil der Kosten. So liegt der Listenpreis für einen Coatmaster Flex in der Größenordnung von 13.000 Euro.
Feature als Update ohne Hardwarewechsel möglich
„MS hat ungefähr 500 Pulveranlagen bei seinen Kunden, wovon mindestens 150 einen Hardwarestand haben, der für eine solche Closed-Loop-Regelung leistungsfähig genug ist“, erläutert Pott. „Von daher kamen wir schnell zu der Erkenntnis, dass hier ein gewisser Markt vorhanden war. Davon abgesehen nutzen immer mehr Beschichter ohnehin bereits den Coatmaster – wodurch eine Hälfte des notwendigen Invests immer öfter schon getätigt ist.“
Der Aufwand, Closed-Loop-Regelungen auf seiten der Anlagensteuerung zu entwickeln, ist ebenfalls überschaubar. Schwerpunktmäßig muss eine Schnittstelle zwischen dem Messgerät und der Anlagensteuerung samt Regelalgorithmen programmiert werden. Die Entscheidung, eine solche Closed-Loop-Regelung zu entwickeln fiel schnell und rund ein dreiviertel Jahr später zeigten erste Tests, dass die Closed- Loop-Regelung – CLC getauft – sehr zufriedenstellend funktionierte.
Die Bedienoberfläche der Anlagensteuerung erlaubt eine Aktivierung oder Deaktivierung der Coatmaster Flex-Closed- Loop-Funktion, außerdem eine Aktivierung oder Deaktivierung der automatischen Pulvermengenkorrektur. Die Bedienung ist zudem sehr übersichtlich. Nach der Eingabe des Sollwertes können die Toleranzgrenzen festgelegt werden. Neben dem letzten Istwert werden auch die vorangegangenen Messwerte angezeigt, so dass sich ein Überblick über die letzten Schwankungen und Regelvorgänge bietet. Zusätzlich wird ein Alarmwert definiert, ab dem die Steuerung die Kabinenfreigabe widerruft und die Anlage ohne wenn und aber stoppt.
„Viele könnten sich das neue Feature einfach über ein Remote-Update aufspielen lassen, die Kosten dafür sind mit etwa 14.000 Euro mehr als überschaubar“, begeistert sich Pott. „Und auch bei den älteren Anlagen ließe sich durch ergänzende SPS-Steuerungseinheiten Kompatibilität erreichen. „Nach den ersten Versuchen waren wir sogar selber positiv überrascht, wie schnell und präzise unser Regelkreis arbeitet“, berichtet Pott. „Auch die meisten Besucher auf dem Technologietag waren sichtlich beeindruckt.“
So wurden während der Vorführungen auf dem Technologietag zunächst Bleche mit einer Schichtdicke von 25 μm beschichtet. Dann hob man die Sollschichtdicke auf 80 μm an. Der Abstand zwischen dem ersten und dem zweiten Teil auf der Förderstrecke betrug etwa 60 cm bei einer Fördergeschwindigkeit von 2 m/min. Der Regelkreis hatte also nur 30 Sekunden Zeit, um nach der Messung die Beschichtungsparameter anzupassen. Aber schon bei dem nächsten Teil lag die erzielte Schichtdicke bei fünf Messpunkten zwischen 78 und 83 μm und damit im Sollbereich. Prinzipiell ist bei fünf Schichtdickenmessungen mit einer Reaktionszeit des Regelkreises von 30 bis 45 Sekunden zu rechnen. Die errechneten Korrekturparameter können automatisch oder manuell freigegeben und in einem Programmarchiv abgespeichert werden. Mühe spart außerdem, dass durch die Auswahl der richtigen Coatmaster-Kalibrierung für einen bestimmten Pulverlack in der Anlagensteuerung über die Cloud die Blitzenergie am Coatmaster automatisch angepasst wird.
Hohe Regelpräzision
Mit einen Grund für die hohe Regelpräzision des CLC-Kreises sieht Marcus Pott in der MS-Applikationstechnik selbst, denn zur Regelung von Förder- und Dosierluft setzt der Schweizer Applikationstechnik-Hersteller nach eigener Aussage besonders präzise Proportionalventile ein, wodurch die Steuerung von Förder- und Dosierluft an Reproduzierbarkeit gewinnt. Hinzu kommt ein patentierter Feedback-Loop in der Pulverbeschichtungspistole, der den Sprühstrom und die Hochspannung kontinuierlich misst und nachregelt. Branchenüblich ist lediglich eine Regelung des Sprühstromes. Werden dagegen beide Parameter angepasst, kann das vor allem bei schwierigen Teilegeometrien helfen, den Auftragswirkungsgrad konstanter zu halten. Um ein sehr gutes Ergebnis bezüglich der Schichtdickenregelung zu erreichen, ist allerdings auch ein gewisses Training des Regelkreises notwendig. Je sorgfältiger das Applikationsverhalten einer Beschichtungsanlage bei einer Variation von Förder- und Dosierluft ermittelt wurde, desto schneller und präziser arbeitet der Regelalgorithmus.
MS empfiehlt eine Kalibrierung pro Produktgruppe, denn die Änderung der Schichtdicke in Abhängigkeit der Pulverausstoßmenge hängt stark von der Dichte eines Pulvers ab, daher muss strenggenommen für jeden Lack und jede Farbe eine Kalibrierung durchgeführt werden. Hierfür sollten drei identische Bleche mit zum Beispiel 0,7 bar, 0,8 bar und 0,9 bar beschichtet werden. Prinzipiell gilt, je mehr Messungen durchgeführt werden, desto genauer ist das Ergebnis.
„Jeder Anwender muss für sich entscheiden, wie genau und schnell sein System regeln soll“, erklärt Pott. Als Startpaket hat MS zehn Pulversorten mit unterschiedlichen Pigmentierungen bereits vortrainiert, sodass der Anwender die selbst verwendeten Pulver ohne eigene Versuche zuordnen kann. Wer es präziser haben möchte, kommt nicht darum herum, eigene Probenbleche zu beschichten und auszuwerten – das dauert pro Blech allerdings nur wenige Minuten ist den Aufwand definitiv wert. „Dabei sehe ich das Einsparpotenzial nicht so sehr unmittelbar im Pulververbrauch, sondern viel eher in der Erhöhung der Produktivität durch eine höhere First-Run- Quote. Diese hat angesichts der gesamten Betriebskosten einer Beschichtungsanlage einen deutlich größerer Einfluss als die Kosten einiger weniger Kilogramm eingesparten Pulvers.“
Hinzu kommt, dass sich durch eine solche Closed-Loop-Regelung eine lückenlose Dokumentation der Bauteile erreichen lässt, ohne dass am Ende der Linie die Teile noch einmal vermessen werden müssen.
„Ein Beschichter kann so stets belegen, auf welchem Teil wieviel Pulverlack aufgebracht wurde“, betont Pott einen für immer mehr Beschichter relevanten Aspekt. „Kombiniert mit entsprechenden Dokumentations- und Regelungssystemen im Bereich der Vorbehandlung kann ein Pulverbeschichter dann lückenlos nachweisen, dass die Prozesse im eigenen Haus im Rahmen der Spezifikationen lagen. Das kann unangenehme Diskussionen sowie Gutachten und Gerichtsprozesse überflüssig machen oder zu den eigenen Gunsten ausgehen lassen.“
Aktueller Stand: KI für die Prozessoptimierung
Ebenfalls auf großes Interesse der Besucher stieß ein weiterer wichtiger und spannender Programmpunkt in Balgach: Die Vorführung der aktuellen Fähigkeiten der neuen KITools von CoatingAI. Das Startup trat vor etwa zwei Jahren an, um KI-basierte Software- Tools zu entwickeln, die die Prozessparameter einer Pulverbeschichtungsanlage im Hinblick auf sämtliche Einflussfaktoren von der Luftfeuchte über die Temperatur bis hin zum Korngrößenspektrum des Pulvers optimieren können. Dabei mussten sich die aus der Simulationstechnik kommenden Pulverbeschichtungs- Quereinsteiger zunächst einmal intensiv in die von manchen nach wie vor verkannte Komplexität des Pulverbeschichtungsprozesses einarbeiten.
Inzwischen ist die Eingewöhnungsphase längst abgeschlossen und ein erstes serientaugliches Tool für Kunden bereits erhältlich. Es hört auf den Namen Flightpath und optimiert die Bewegungsmuster der Pulverpistolen sowie den Vorschub. Denn dass der Hubweg und die Hubgeschwindigkeit der Pistolen in einem optimalen Verhältnis zur Vorschubbewegung stehen, ist eine Grundvoraussetzung, um effektiv Beschichtungsparameter optimieren zu können. Schon die Optimierung dieser Bewegungsmuster erhöht die Beschichtungshomogenität deutlich – die Erfahrungswerte zeigen, dass eine Verbesserung zwischen zehn und 25 Prozent möglich ist. Laut Aussage von CoatingAI sollten diese Parameter für eine optimale Beschichtung eigentlich für jeden verwendeten Pulverlack angepasst werden – in der täglichen Beschichterpraxis stellt das vorsichtig formuliert wohl aber eher die Ausnahme dar. Insofern nutzten die KI-Entwickler die Erkenntnis, um eine einfach zu handhabende Lösung für diese Aufgabenstellung zu entwickeln.
„Flightpath“ wurde bereits um einige neue Funktionen erweitert. Zum Beispiel können die Parameter für mehrere unterschiedliche Pulver optimiert werden, die an einem Tag verarbeitet werden sollen. Normalerweise müsste, wenn an einem Tag mehrere Pulver verarbeitet werden sollen, die Anlagenparameter für jedes dieser Pulver neu eingestellt werden. „Das erfolgt in der Praxis allerdings tatsächlich in der Regel eher nicht“, weiß Marlon Boldrini, CEO von CoatingAI, aus seinen Besuchen bei vielen Beschichtern. „Stattdessen wird meistens nur ein wenig an der Schichtdicke gedreht. Wir haben nun in der aktuellen „Flightpath“-Version eine Funktion eingebaut, mit der eine Kompromisslösung errechnet werden kann. So lassen sich dann trotz der Verwendung unterschiedlicher Pulver mit gemeinsamen Einstellungen wesentlich bessere Ergebnisse in Bezug auf die Homogenität erreichen als mit der zuvor üblichen Praxis.“ Flightpath bildet als erster Optimierungsschritt grundsätzlich die Voraussetzung, um zum nächsten Optimierungsschritt durch den Einsatz des „Copilot“ übergehen zu können.
„Copilot“ funktioniert zuverlässig für ebene Teile
Beim „Copilot“, der mithilfe von KI-Algorithmen aufgrund der Eingabe der Umgebungsparameter die nötigen Prozessparameter bestimmt, um eine definierte Sollschichtdicke mit einem bestimmten Pulver zu erreichen, gab es laut Boldrini gewaltige Fortschritte gegenüber dem Stand von vor einigen Monaten. Insbesondere die Art, wie die Berechnungen ablaufen, wurde immens verbessert. Dadurch soll inzwischen die Schichtdickentreue bei ebenen Erstläufern über 90 Prozent und auch die Homogenität bei über 90 Prozent liegen.
Treffsicherheit beeindruckt
Im ersten Versuch auf dem Technologietag wurde eine Sollschichtdicke von 80 μm vorgegeben. Nachdem der „Copilot“ die Parameter errechnet und diese an die Anlage weitergereicht worden waren, wurden zwischen 81 und 82 μm gemessen. „Das war gut, beeindruckte die Besucher zunächst aber noch nicht so wahnsinnig“, lacht Malcolm Werchota, Vertriebsleiter bei CoatingAI. „Also haben wir in die Runde gefragt, welche Schichtdicke und Vorschubgeschwindigkeit wir als nächstes fahren sollten. Die Antwort: 65 μm und die doppelte Fördergeschwindigkeit – in dieser Kombination definitiv eine Herauforderung.“ Drei Minuten später spuckte der „Copilot“ die Prozessparameter aus und nach der Beschichtung zeigten die Messungen 65,7 μm. „Jetzt war unser Publikum sichtlich beeindruckt und zückte die Handys zur Dokumentation“, erzählt Werchota begeistert. Auch Boldrini zeigt sich sehr zufrieden mit der Veranstaltung: „Wir hatten auf dem Technologietag mehrere Erstkontakte mit Unternehmen, die Interesse bekundet haben, den „Copilot“ sogar schon im jetzigen Entwicklungsstand in der Fertigung einzusetzen.
Quantensprung durch KI zu erwarten
Auch ein großer Pulverhersteller ist dabei, eine enge Kooperation mit dem KI-Startup einzugehen. Die KI-Softwaretools sollen im größeren Umfang sowohl in der Produktentwicklung, aber auch bei der Kundenbetreuung eingesetzt werden. Denn nicht selten sind die Pulverlackhersteller die erste Anlaufstelle wenn der Beschichtungsprozess stockt. Insofern stellt ein KI-Tool wie der „Copilot“ ein wertvolles Instrument dar, um die Qualität der Kundenbetreuung zu verbessern und gleichzeitig den Zeitaufwand zu reduzieren. Nicht zuletzt würden solche Tools die Verarbeitung schwierigerer Pulver erleichtern, weil die Optimierungsarbeiten statt in Wochen in wenigen Stunden zu erledigen sind.
Perspektivisch bieten KI-Tools bei der Pulverbeschichtung das Potenzial, sowohl beim Einfahren eines Prozesses enorm Zeit und Ressourcen zu sparen als auch den Ausschuss massiv und konstant zu reduzieren. Nicht zuletzt wird der Druck auf den Anlagenführer bei einem entgleisten Beschichtungsprozess schnell eine Lösung zu finden, sinken. „KI-Tools haben das Potenzial, die Pulverbeschichtungsbranche deutlich zu verändern“, zeichnet Boldrini eine Perspektive in die Zukunft. „Auch wenn es noch erheblicher Entwicklungsanstrengungen bedarf, bis unser „Copilot“ universell einsetzbar ist, gibt es massives Potenzial zur Prozessverbesserung, Kostenreduzierung und Erhöhung der Nachhaltigkeit. Nicht zuletzt lässt sich so dem zunehmenden Fachkräftemangel begegnen. Denn erfahrene Pulverbeschichter, die in der Lage sind auch komplexere Beschichtungsprobleme durch Erfahrung und Intuition zu lösen, werden in Zukunft immer seltener werden.“
Für den Markteinsatz des „Copilot“ strebt CoatingAI eine vollständige Automatisierung der Parametereinstellung an und arbeitet diesbezüglich auch schon mit bekannten Applikationsherstellern zusammen.
„Gerade die schnelle Integration des Coatmaster Flex in die Closed Loop Regelung durch MS zeigt, dass es kein Hexenwerk ist, die entsprechenden Schnittstellen bereitzustellen“, fasst Boldrini zusammen. Er sieht das Nachrüsten bestehender Anlagen als wichtiges Betätigungsfeld für CoatingAI – sogar interessanter als das Neuanlagengeschäft. „Unsere Erfahrungen zeigen, dass bei der Investition in eine neue Anlage nur ein begrenztes Budget zur Verfügung steht, das überwiegend für Hardware verwendet wird“, erzählt Boldrini. „Das Argument, dass durch die zusätzliche Investition in ein KI-Tool auf längere Sicht viel Geld eingespart werden könnte, findet zu diesem Zeitpunkt nur sehr selten Gehör. Erst wenn die Anlage bereits einige Jahre gelaufen ist und Probleme bei Produktivität oder Qualität zu Tage treten, sind wieder Ausgaben für eine Prozessoptimierung opportun. Insgesamt war der MS Technologietag für uns eine hervorragende Gelegenheit, den Stand unserer Entwicklungen einem sehr interessierten Publikum vorzustellen“, zieht Boldrini ein sehr positives Fazit. Die Rückmeldungen der Besucher zeigen, dass der MS-Technologietag einen sehr intensiven und inhaltlich spannenden Austausch über bereits bestehende Lösungen zur Prozessoptimierung bot und zugleich auch spannende Entwicklungsperspektiven für die Pulverbranche aufzeigte.
CB
MS Oberflächentechnik AG
www.carlisleFT.com
Coatmaster AG
www.coatmaster.com
CoatingAI AG
www.coatingai.com