Verbindungselemente in immer mehr Anwendungen verlangen eine hohe funktionale Sicherheit. Sie übertragen immer höhere Kräfte trotz stark optimierter Querschnitte. Noch dazu erfolgt die Auslegung häufig auf die Bauteillebensdauer. Insofern kommt der Beschichtung der Schrauben eine Schlüsselrolle zu, insbesondere wenn es auch noch gilt, extremen Witterungseinflüssen zu widerstehen. Aufgrund ihres besonders zuverlässigen Korrosionsschutzes trotz niedriger Schichtstärken setzt der Verbindungselemente Hersteller EJOT bei vielen Projekten auch Zinklamellen-Überzüge. Die organischen Schichtsysteme mit Lamellen aus Zink-Aluminium bieten einen sehr hohen Korrosionsschutz ohne jegliches Risiko eines Wasserstoffeintrages, der das Material schwächen könnte.
Allerdings ist Applikationsprozess für die Zinklamellenbeschichtung nicht trivial. Bei den marktüblichen Verfahren kann es beim Beschichtungsprozess vorkommen, dass das Beschichtungsmedium beim Abschleudervorgang nicht sauber verdrängt wird und Rückstände an den kritischen Stellen, wie Antrieben, an trockene. Insbesondere bei einem Innenkraftangriff und kleinen Durchmesser kann das dazu führen, dass das Werkzeug nicht leicht genug oder auch nicht tief genug eingeführt werden kann. EJOT setzt deshalb am Produktionsstandort Tambach-Dietharz auf eine neu entwickelte Schleudertechnologie, die selbst bei sehr kleinen Schrauben einen besonders gleichmäßigen und dünnen Schichtaufbau erzielt. Dadurch können auch kleine, komplizierte Teile bis zu Bitgrößen von T6 oder IP6 prozesssicher beschichtet werden. Mit üblichen Verfahren gab es hier eine Limitierung ≥ T20. Dörken liefert als Korrosionsexperte das bauteilspezifische Beschichtungsmaterial und war auch im Planungsprozess des Projektes involviert.
Das Ergebnis der letzten rund fünf Jahre in Zusammenarbeit mit dem Anlagenbauer WMV kann sich sehen lassen: Gemeinsam wurde eine bauteilspezifische Beschichtung gefunden und die weltweit erste Anlage entwickelt, die bei 32 g Beschleunigung 120 kg Material mit Lageveränderung beschichten kann. In der zum Patent angemeldeten WMV PULZ Anlage (Planeten- Umwälz- Lackier- Zentrifuge) werden unter anderem Kleinstteile mit Hohlkörpern sowie Schrauben beschichtet. Durch die permanente Umwälzung bei gleichzeitig hohem Beschleunigungswert (32g) werden die Teile gleichmäßig, prozesssicher und dünnschichtig beschichtet. Dies kommt auch der Umwelt zugute, da dieser optimierte Beschichtungsprozess im Vergleich zu bisherigen Verfahren eine Reduzierung des CO2-Ausstoßes um etwa 30 Prozent bewirken kann.
