Im Mittelpunkt des Verfahrens steht Vulkollan, ein Hochleistungs-Polyurethanelastomer für Anwendungen wie Gabelstaplerrollen, Bahnpuffer, Anschlagspuffer im Automobilbereich und Komponenten zur Schwingungsdämpfung. Mit der neuen Pilotanlage überträgt Covestro das bislang im Labor entwickelte chemische Recyclingverfahren in einen größeren technischen Maßstab.
Dabei werden ausgewählte Vulkollan-Altmaterialien in gereinigte chemische Bausteine zerlegt, die erneut genutzt werden können. Unter definierten Prozess- und Einsatzstoffbedingungen lassen sich mehr als 90 Prozent des ausgewählten Materials bezogen auf die Masse recyceln. Der CO₂-Fußabdruck des zurückgewonnenen Materials kann gegenüber fossilbasiertem Neumaterial um bis zu zwei Drittel sinken.
Recycling erweitert Kreislaufoptionen für technische Elastomere
Für die Oberflächentechnik ist das Verfahren insbesondere mit Blick auf technische Elastomeranwendungen und die Kreislaufführung polymerer Funktionswerkstoffe interessant. Die Pilotanlage ermöglicht es, unterschiedliche Altmaterialströme zu untersuchen und den Recyclingprozess für eine mögliche industrielle Skalierung weiterzuentwickeln. In das Projekt fließt ein zweistelliger Millionen-Euro-Betrag.
„Diese Pilotanlage ist ein wichtiger Schritt auf unserem Weg zur Kommerzialisierung“, sagt Dr. Thomas Braig, Leiter der Geschäftseinheit Elastomers bei Covestro. Die Anlage ermögliche es, die technische Machbarkeit unter praxisnäheren Bedingungen zu demonstrieren und das Verfahren systematisch weiterzuentwickeln.
Rückführung der Elastomere wird Teil der Wertschöpfungskette
Für eine spätere industrielle Anwendung sollen auch entsprechende Materialkreisläufe aufgebaut werden. Dazu strebt Covestro eine Zusammenarbeit entlang der Wertschöpfungskette an, um geeignete Elastomer-Altmaterialien nach ihrer Nutzungsphase zurückzuführen und erneut als Rohstoffquelle zu erschließen.
Damit rückt neben der Herstellung und Nutzung technischer Elastomere auch deren Behandlung am Ende der Nutzungsdauer stärker in den Fokus.