Nachhaltig lackierte Gasmotoren und mehr

Neustart der Oberflächentechnik bei einem Hersteller von Anlagentechnik für die Energieindustrie

Lackierkabine Scheuch
Die Lackierkabine von Scheuch Ligno mit Fördersystem, LED-Beleuchtung und Panorama-Filterkeller (Bild: Scheuch)

Energieeffizienz und Nachhaltigkeit sind nicht nur ein Thema der Betriebskosten und Produktivität, sondern längst auch ein Anspruch der Kunden. Deshalb investierte ein internationaler Hersteller von Gasmotoren und Anlagentechnik zur Gasverarbeitung und dessen Transport in einen Neustart für die eigene Oberflächentechnik.

Energieeffizienz und Nachhaltigkeit sind nicht nur ein Thema beim Energieverbrauch, auch an die Oberflächen für Geräte und Anlagen im Bereich der Energieindustrie stellen die Kunden in der heutigen Zeit hohe Ansprüche in Bezug auf Ressourcenschonung. Innio mit Sitz in Jenbach in Tirol ist ein weltweit führender Anbieter im Bereich von Gasmotoren und bei der Kraft-Wärme-Kopplung. Dabei stehen auch bereits Motoren für alternative Brennstoffe und Wasserstoff zur Verfügung. Zum Beispiel können Gasemissionen wie zum Beispiel der Stahlherstellung oder Düngemittelherstellung aufgefangen, komprimiert und in Energie umgewandelt werden.

Darüber hinaus ist das Unternehmen auch im Bereich der Gasförderung und -aufbereitung tätig. In diesen Bereichen hat sich das Unternehmen mit den Produktmarken Jenbacher und Waukesha international einen guten Ruf erarbeitet. Bei einer Analyse der eigenen Fertigung im Bereich der Oberflächentechnik wurde deutlich, dass es dringend notwendig war, zum Stand der Technik aufzuschließen. Zumal sehr schnell deutlich wurde, dass es möglich sein würde, Produktivität, Wirtschaftlichkeit und  Nachhaltigkeit erheblich zu verbessern.

Wärmerückgewinnungssystem Scheuch
Auf der Technikebene befindet sich das hocheffiziente Wärmerückgewinnungssystem, das maßgeblich zur Wirtschaftlichkeit beiträgt (Bild Scheuch)

Großinvestition in die Oberfläche

„Wir haben mit der Modernisierung der Lackierung und Sandstrahlung eine große Investition in die Zukunft des Standorts beschlossen. Die bestehenden Anlagen waren aus den 70er Jahren, hatten einen hohen Energieverbrauch und wurden mit der Zeit ineffizient. Wichtig war für uns, dass die Durchsatzzahlen, aber auch die Energieeffizienz entsprechend gesteigert werden können“, erklärt Hannes Ortner, Projektleiter bei Innio Jenbacher. Nach einer Abwägung der Optionen fiel die Wahl auf Scheuch Ligno als Anlagenbauer. Bei der Erarbeitung des Konzeptes ergab sich, dass zwei Lackieranlagen, zwei Trockenanlagen und eine Strahlanlage erforderlich waren, um die gewünschten Ziele zu erreichen.

Die lufttechnischen Anlagen für das Lackieren, Trocknen und Strahlen wurden komplett von Scheuch geliefert. Von der Vorprojektierung über die Planungsunterstützung bei der Zusammenarbeit mit den Behörden bis hin zur Umsetzung kam bei diesem Projekt alles aus einer Hand. Eine zusätzliche Herausforderung bei der Umsetzung bestand darin, dass das gesamte Projekt während des laufenden Betriebs umgesetzt werden musste und ein Stillstand der Produktion nicht infrage kam.

„Mit der Abwicklung waren wir sehr zufrieden. Überzeugt haben uns bei Scheuch Ligno vor allem die schnelle Reaktionszeitzeit, die kurzen Kommunikationswege, das agile Projektmanagement und die Handschlagqualität. Wir haben das bei der Umsetzung sehr positiv gespürt“, betont Ortner. Die Anlagen wurden in das bestehende Gebäude gebaut und trotz nicht gerade üppiger Platzverhältnisse gelang es, diese optimal an die Produktionsbedürfnisse anzupassen. Nachhaltige, energieeffiziente Neuanlagen ersetzten dabei ausnahmslos die Altanlagen und ihre peripheren Komponenten. Ein zentrales Element für mehr Produktivität ist nun ein durchgängiges Fördersystem von der nasschemischen Vorbehandlung über die Strahlanlage und durch die Lackierräume bis in die Trockenräume und die Bauteilabnahme. Dadurch sind die einzelnen Stationen erstmals ohne manuelle Förderwege nahtlos miteinander verbunden. Im Strahlraum erleichtert darüber hinaus ein Schwerlastkran das Wenden schwerer Bauteile.

 

Trockenanlage Scheuch
Die Trockenanlage mit automatischem Fördersystem und zwei Temperaturzonen und Schwerlastkran zum Wenden schwerer Bauteile (Bild: Scheuch)

Bestehendes Gebäude – neue Anlagen und energieeffizientes Luftmanagement

Neben der Flexibilität punkten die Kabinen mit einem energieeffizienten Luftmanagement. Zum einen wurden hocheffiziente Energierückgewinnungssysteme integriert, dabei übertragen Wärmetauscher die Wärmeenergie der warmen Abluft an die kalte, zuströmende Frischluft. Das System ist nicht nur im Lackier- sondern auch im Trockenbetrieb aktiv und reduziert so den Energiebedarf in allen Betriebszuständen. Kombiniert wird dieses System mit einer Energiesparschaltung, die den Materialfluss im Lackiersystem überwacht und bei Lackier-Stillstandzeiten das Gesamtsystem auf einen minimalen Energieverbrauch reduziert. Ein weiteres Feature ist eine präzise Volumenstromregelung im Lackierbereich.

Das verhindert die Entstehung unkontrollierter Über- oder Unterdrücke, die dadurch verursacht werden können, dass sich die Filtersysteme in den Zu- und Abluftsystemen, während des Betriebes und der Nutzung ungleichmäßig zusetzen und es dadurch zu Schwankungen des Durchströmungswiderstandes und damit des Volumenstromes kommt. In einem solchen Fall ist eine Verschleppung von Staub und Farbnebel innerhalb der Lackierkabine, aber auch von Lösemitteldämpfen und Gerüchen in angrenzende Arbeitsbereiche möglich. Verhindern kann das eine automatischen Volumenstromregelung – die „automatic airflow control“ von Scheuch – durch eine Kombination aus präziser Sensorik und intelligenter Steuerung. Neben der qualitativen Verbesserung der Kabinendurchströmung ist hierdurch auch ein komplikationsfreies Arbeiten bis ans Lebensende eines jeden Filtersatzes und damit eine optimale Ausnutzung der Filterkapazität möglich.

Nicht nur für den Arbeitsbereich, sondern auch im Freien bestehen seitens der Behörden inzwischen anspruchsvolle Schalldämmanforderungen. Die betroffenen Emissionsstellen wie die Fortluft und die Frischluftansaugung vom Außenbereich wurden durch exakt berechnete Schalldämmkonstruktionen entschärft, sodass die Behördenvorgaben nicht nur eingehalten, sondern sogar erfolgreich unterschritten wurden. Auch im Lackierbereich ist ein angenehmes Arbeiten gesichert, da sogar hier das Lüftungssystem eine kaum hörbare Geräuschkulisse erzeugt.

 

Lackier- und Trockenkabine Scheuch
Sowohl Lackier- als auch Trockenkabine wurden in die bestehenden Räumlichkeiten integriert und sämtliche Stationen mit einer durchgehenden Fördertechnik verknüpft (Bild: Scheuch)

Intelligentes Absaugsystem

Durch vermehrte Sonder- und Einzelanfertigungen nimmt der Anteil der manuellen Beschichtung zu – sowohl im gewerblichen als auch im industriellen Bereich. Der beim Beschichten entstehende Overspray aus wasserlöslichem oder lösemittelhaltigem Lack muss im Interesse niedriger Arbeitsplatz- und Umweltbelastungen abgeschieden werden. Außerdem werden durch die Reinhaltung der Produktionsräume von Farbnebeln Qualitätsverbesserungen der Produkte durch gleichmäßige und staubfreie Oberflächen erzielt, der Materialfluss beschleunigt und eine Steigerung der Durchsatzleistung erreicht. Nicht zu reden von Schadensereignisse, die in ungünstigen Konstellationen ohne eine effektive Absaugung durch Lösungsmitteldämpfe verursacht werden könnten. Bei Innio kommt eine Bodenabsaugung zum Einsatz, wodurch der Arbeitsbereich voll genutzt und gleichzeitig eine optimale Oberflächenqualität erreicht werden kann. Hierfür sorgt eine gleichmäßige vertikale Absaugung über die in der gesamten Bodenfläche verteilten Absaugkanäle. Eine flexible Oberflächenbehandlung verschiedener Werkstücke ist damit von allen Seiten möglich. Die direkt über den Absaugflächen angeordnete Zuluftfilterdecke stellt eine optimale Luftführung und ein angenehmes Betriebsklima sicher.

Als Absaugsystem hat Scheuch bei Innio das Selas-Plus-System installiert. Es umfasst die komplette Absaugtechnik für die Oberflächenbeschichtungsbereiche Spritzen, Trocknen und Schleifen. Das Programm bietet eine hohe Anpassungsfähigkeit an die Bedürfnisse der Kunden und erlaubt es so, steigenden Qualitätsansprüchen gerecht zu werden. Die Ausführung der Anlagentechnik ist dabei flexibel und gemeinsam mit den Kunden lassen sich maßgeschneiderte Lösungen entwickeln. Scheuch verspricht einen energiesparenden Betrieb, einfache Bedienbarkeit und ein geringer Wartungsaufwand gehören zu den Vorzügen des Systems. Außerdem ergeben sich Energieeinsparungen durch Wärmerückgewinnung, Umluftbetrieb beim Trocknen und den Einsatz effizienter Ventilatoren.

Zusätzlich steht bei Innio zur Erzielung höherer Qualitätsansprüche,  aber auch wegen der zunehmenden Verwendung von Wasserlacken für das Trocknen ein separater Raum zur Verfügung. Temperatur, Luftmenge, Umluftanteil und Betriebsmodus können präzise an die Eigenschaften des Lackes angepasst werden. Neben dem Trocknen in separaten Trockenräumen erlaubt es die Anlagentechnik, im Spritzraum eine Zone zum Trocknen einzurichten. Ein Teil der Zu- bzw. Abluft wird dann während des Lackierens zum Abdunsten der frisch lackierten Teile im Abstellbereich eingesetzt. Die Luftmenge und Nachlaufzeit lassen sich dabei variabel festlegen. Spezielle Lufttechnikausführungen für das Lacklager, inklusive Auffangtassen, Abluftventilatoren, Absaugrohre und Zuluftöffnungen ergänzen das Selas-Plus-Programm.

 

Erheblicher Produktivitätsgewinn und Senkung von Betriebskosten

Die große Investition in die Oberflächentechnik, die der Gasmotoren Hersteller Innio für seinen Tiroler Standort getätigt hat, führte in der täglichen Beschichtungspraxis zu einem erheblichen Produktivitätsgewinn, zu qualitativen Verbesserungen und deutlichen Einsparungen von Betriebskosten. Insbesondere in der jetzigen Phase exorbitanter Energiepreise profitiert das Unternehmen massiv von jeder eingesparten Kilowattstunde Energie.