Herausforderungen und Lösungen für die Pulverbranche auf dem Pulversymposium Dresden 2026

Das 35. Dresdner Pulversymposium stand von Beginn an unter einem Spannungsfeld, das im Bereich der Pulverbeschichtung typisch ist: Einerseits wächst der Druck, Prozesse wirtschaftlicher, energieärmer und personalunabhängiger zu gestalten. Andererseits steigen zugleich die Anforderungen an Qualität, Korrosionsschutz, Variantenvielfalt und Dokumentation. Schon das Vorwort im Tagungsband formuliert die Schwerpunkte ungewöhnlich klar: Retrofit in der Anlagen- und Verfahrenstechnologie, Energieeinsparpotenziale, Qualitätsverbesserungen, Verringerung von Nacharbeit und Reklamationen, Erfahrungen mit Effektpulverlacken, der Umgang mit nachwachsenden Rohstoffen sowie die Nutzung von KI bei Anlagensteuerung und Qualitätsüberwachung. Das Programm spannte den Bogen von hochautomatisierten Anlagenkonzepten über neue Vorbehandlungssysteme, photothermische Messverfahren, Metallic-Pulverlacke und Zinkprimer bis hin zu Eloxal für maritime Anwendungen, Infrarot-Regelstrategien, Aufhängungstechnik, Mitarbeiterbindung, Rechtssicherheit bei Lackierhaken, großvolumiger Serienfertigung und schließlich der Frage, wie ein traditionsreiches Branchentreffen institutionell in die Zukunft überführt werden kann.

Partielle Pulverbeschichtung ohne manuelle Arbeit

Der Vortrag von Tobias Eid von Asis machte zeigte, dass Automatisierung in der Pulverbeschichtung nicht mehr nur bedeutet, an einzelnen Stellen Roboter einzusetzen. Vorgestellt wurde eine komplette, auf Batteriebauteile ausgelegte Prozesskette, in der das Bauteil automatisiert aufgenommen, präzise positioniert, maskiert, partiell beschichtet, an einzelnen Stellen wieder abgesaugt, schichtdickenmäßig vermessen, demaskiert, eingebrannt und schließlich erneut gehandhabt wird. ASIS stelte die partielle Beschichtung nicht als singuläre Applikationsaufgabe dar, sondern als Verbund verschiedener Technologien. Dazu zählen automatisiertes Stopfenziehen und millimetergenaue Positionierung, flexible Maskierungslösungen für sehr unterschiedliche Geometrien, robotergeführte Beschichtung mit individuell angesteuerten Pistolen, gezieltes Pulverabsaugen vor dem Einbrennen, automatisches Demaskieren sowie eine chemiefreie Maskenreinigung mit Pulverrückgewinnung. Zusätzlich wurden kombinierte Abblas- und Absaugverfahren für hohe Stückzahlen und sogar laserbasierte Abreinigung nach dem Einbrennen als Alternativen oder Ergänzungen dargestellt. Eid betonte dabei auch die integrierte Schichtdickenmessung über die gesamte Fläche. Gerade bei Isolationsanwendungen ist das entscheidend

Biobasierte Pulverlacke   auf dem Weg

Monika Piorkowska vom iLF Magdeburg GmbH stellte ein Forschungsprojekt vor, das bewusst an einer Stelle ansetzt, an der die Branche bislang eher punktuell als systematisch arbeitet: bei der Frage, ob Pulverlacke in Zukunft in deutlich höherem Maß aus nachwachsenden und regional verfügbaren Rohstoffen formuliert werden können. Die Projektziele: niedrigere Aushärtungstemperaturen, Pulverfarben aus nachwachsenden Rohstoffen europäischer Herkunft, kurze Transportwege und biologisch abbaubare Komponenten über den gesamten Produktlebenszyklus hinweg. Die Richtrezepturen bestanden laut Folien bereits zu 90 bis 95 Prozent aus nachhaltigen Rohstoffen. Untersucht wurden verschiedene Pigmentvarianten, unter anderem Kurkuma, Chlorophyllin, Indigo, Lignin und Ruß.

Der Vortrag war entlang definierter Prüfprogramme aufgebaut, bewertet wurden Haftung, Feuchtigkeitsbeständigkeit, UV-Stabilität, Korrosionsschutz und Abriebverhalten. Die Gitterschnittprüfung ergab für alle untersuchten Systeme im Ausgangszustand die Bestnote Gt 0, also eine hervorragende Haftung ohne Abplatzungen. Auch beim Abriebverhalten zeigten die Proben in trockenem Zustand und gegenüber Handschweißlösung sehr gute Ergebnisse. Im Kondenswasserkonstantklima fiel das Bild differenzierter aus: Während einzelne Pigmente stabil blieben, traten bei anderen Mikrobläschen oder deutliche Farbveränderungen auf. Noch klarer wurden die Grenzen bei der UV-Beständigkeit. Gerade Chlorophyllin und Kurkuma erwiesen sich unter UV-A-Bewitterung als instabil.

Dem iLF ging es insbesondere darum, belastbare Formulierungs- und Prüfdaten für ein biobasiertes Pulverlacksystem zu gewinnen. In der Diskussion kamen deshalb auch Fragen nach Skalierbarkeit, industrieller Verfügbarkeit der Naturpigmente und möglichen Zielkonflikten zwischen nachwachsenden Rohstoffen und Lebensmittelproduktion auf. Deutlich wurde: Es existiert ein realer technologischer Ansatz, aber die Schritte von der Laborrezeptur zum robusten Industrielack sind noch groß.

Der Vortrag zeigte, dass biobasierte Pulverlacke kein bloßes PR-Thema mehr sind, sondern ein ernsthaft bearbeitetes Entwicklungsfeld. Der praktische Mehrwert für heutige Beschichter liegt noch nicht in einer sofort einsetzbaren Produktlösung, sondern im Verständnis, wo die technologische Reise hingehen könnte – und welche Hürden bis dahin noch zu überwinden sind. Für Anwendungen mit hoher UV-Belastung ist die Entwicklung noch nicht weit genug; für ausgewählte, weniger exponierte Bereiche könnten daraus in näherer Zukunft aber schon sehr interessante Systeme entstehen.

Stromlose Beschichtung versus KTL

Thomas Schöning von Rippert näherte sich dem Thema Innenbeschichtung und Kantenschutz über einen größeren Zusammenhang: die Frage, wo neue Tauchbeschichtungsverfahren wie VIANT in Land- und Baumaschinenanwendungen eine Alternative zur etablierten KTL sein können. Die Oberflächenbehandlung in diesem Bereich ist in den vergangenen Jahrzehnten immer anspruchsvoller geworden; ausgehend von konventionellen Tauchlacken über anodische Systeme bis zu modernen schwermetallfreien KTL-Prozessen hat sich ein Qualitätsniveau entwickelt, das sich mehr und mehr an der Automobilindustrie orientiert. Gleichzeitig wurde VIANT als epoxidbasiertes Tauchsystem vorgestellt, das ohne Strom auf Stahl beschichtet und sich dabei die Lösung von Eisenionen im sauren Medium zunutze macht. In Verbindung mit klassischer Zinkphosphatierung zeigten Versuche, das Beständigkeiten von über 1000 Stunden NSS möglich sind.

Als Praxisbeispiel stellte Schöning eine große Produktionsanlage für PERI vor. Unter dem Gesichtspunkt, dass Schalungselemente innen und außen nicht rosten dürfen, hatte man verschiedene Beschichtungsvarianten geprüft und VIANT plus Pulverlack wurde nach umfangreichen Testreihen als ausgewählt. Die Aufgabenstellung an den Anlagenhersteller war anspruchsvoll: Power-and-Free-Fördertechnik mit Puffern, Takt-Überhebeanlage mit großen Becken, Zusammenfassung von bis zu drei Traversen im Überhebe-Bereich, Traversenlängen von 6,5 mal 3,2 Metern bei bis zu 1,2 Tonnen Gewicht, 500 Quadratmeter beschichtete Fläche pro Stunde. Gleichzeitig musste für einen abfallarmen Betrieb eine passende Ultrafiltration entwickelt werden; Pumpenleistungen für Badumwälzung und Tauchspülzonen mussten differenziert ausgelegt werden.

Der Vortrag machte deutlich, dass gerade schwer zugängliche Bereiche und korrosionskritische Innenzonen oft prozessseitig entschieden werden – also über Vorbehandlung, Tauchmechanik, Kreislaufführung und die Auswahl des Beschichtungssystems selbst – nicht über die finale Lackierung. Für Anwender in Stahl-, Bau- und Maschinenanwendungen war der Beitrag vor allem deshalb interessant, weil er eine ernstzunehmende Alternative zu klassischen KTL-basierten Prozessketten aufzeigte. Die Anwendungsperspektive liegt dort, wo guter Innenumgriff, Kantenschutz und wirtschaftliche Großserienfähigkeit gleichzeitig gefordert sind.

Wie ROPA sein -Strahlproblem löste

Der Gemeinschaftsbeitrag von Frank Schlör (Pantatec) und Maria Seber (ROPA Fahrzeug- und Maschinenbau GmbH) war einer der praxisnächsten Vorträge des gesamten Symposiums. Ausgangspunkt war bei ROPA ein klassisches Problem: Strahlmittelverschmutzung und eine sich deshalb verschlechternde Vorbehandlungsqualität. Auch wenn das Pantatec-Additiv inzwischen in der Branche weit bekannt ist – viele Betriebe sind zunächst trotzdem skeptisch. So zeigte der Vortrag einen typischen Einführungsprozess von den ersten Tests bis zur Installation einer automatischen Dosiervorrichtung. Charme hatte, dass die Integrationsprobleme offen geschildert wurden, vom zunächst zu nah an der Anlage platzierten Dosierer, dem Eintrag von Spritzkorn in den Behälter, einer zu hoch eingebrachte Lanze im Bunker und der Effekt, dass das Additiv bei zu niedrigem Strahlmittelfüllstand direkt wieder ausgetragen wurde.

Die mess- und sichtbar gemachten Resultate waren beachtlich. Benetzungstests zeigten sauberere Oberflächen, die Staubabsaugung arbeitete besser, das Betriebsgemisch blieb konstant und wesentlich leistungsfähiger, und die Filter halten zwei- bis dreimal länger. Als Richtwert für die Dosierung wurden etwa ein Liter Additiv pro Strahlstunde und Kosten von rund zwei Euro pro Liter genannt.

Neuartiger Zinkprimer: weniger Zink, bessere Kante

Sandro Albano von Pulverit behandelte nicht nur das Thema Kantenschutz, sondern auch den aktiven Korrosionsschutz. Besonders interessant war der Vergleich verschiedener Zinksysteme, zinkstaubhaltiger Nasslack, klassischem Zn-rich-Pulverlack und einem neuen Nano-Zinc-Primer. Während beim Zn-rich-Pulver wegen der Lackmatrix und der nicht durchgängig leitfähigen Verbindung nur ein Teil des vorhandenen Zinks tatsächlich als Opferanode wirksam werden kann, veranschaulichte Albano anhand von Versuchen, dass der Nano-Zinc-Primer mit vergleichsweise geringem Zinkanteil von etwa fünf Prozent durch eine auf leitfähigen Nanopartikeln aufgebaute elektrische Verbindung dennoch eine elektrochemische Fernwirkung erreichen kann. Albano nannte sogar die Korrosionsklasse C5-M im Zweischichtaufbau. Gleichzeitig werden als praktische Vorzüge gutes Eindringverhalten in Faradaysche Käfige, homogener Pulveraufbau, Pulver-in-Pulver-Applikation, reduzierte Zeit- und Kostenaufwände, verbesserter Kantenaufbau und hohe Ergiebigkeit durch geringeres spezifisches Gewicht genannt.

Aufhängung als Management-Thema

Thomas Querfurth von HangOn griff ein Thema auf, das in vielen Betrieben allzu leicht als reine Arbeitsvorbereitung oder „praktisches Zubehör“ behandelt wird: die Aufhängung. Der Vortrag rückte sie bewusst als strategischen Bestandteil des Beschichtungsprozesses ins Zentrum.

Querfurth schilderte, dass die Tragweite von Aufhängungsmitteln für die Produktivität häufig immer noch stark unterschätzt wird. Er schilderte eindrucksvolle Praxisbeispiele, bei denen erhebliche Produktivitätssteigerungen und Kostensenkungen möglich waren – meist mussten dafür jedoch auch konzeptionelle Änderungen umgesetzt werden – zum Beispiel mehr Leute beim Auf- und Abhängen, eine veränderte Zulieferung, und weiteres. Um einen maximalen Effekt erreichen zu können, sind also auch grundsätzliche Managemententscheidungen notwendigt. Deshalb rät er, nicht nur Arbeitsvorbereitung mit einer solchen Aufgabenstellung zu betrauen, sondern vom Einkauf über das Controlling bis zur Geschäftsleitung die entsprechenden Entscheider eines Unternehmens einzubinden.

Die Zukunft der Prozessführung sprach

Der Vortrag von Nils Reinke von der Coatmaster AG war sowohl ein unterhaltsamer Rückblick auf die Gründungsgeschichte eines Unternehmens, dass die Philosophie der Prozesskontrolle in der Pulverbeschichtung geprägt hat, aber auch ein Blick in die Zukunft für mehr Wirtschaftlichkeit und Prozesskontrolle. Reinke sieht in einer Inline-Schichtdickenmessung keine Randdisziplin der Qualitätssicherung, sondern eine betriebswirtschaftliche Pflichtaufgabe, weil sich an ihr Korrosionsschutz, mechanische und optische Eigenschaften, Materialeinsatz, Ausschuss, Nacharbeit und letztlich die Gesamtkosten einer Beschichtungsanlage entscheiden.

Viele Anlagen, so seine implizite Kritik, regeln heute zwar Pulverförderung, Druck, Stromstärke oder Pistolenparameter, aber nicht das tatsächliche Ergebnis auf dem Bauteil. Ein konstanter Pulverdurchsatz garantiert keine konstante Schichtdicke. Zwischen Austrag aus der Pistole und resultierender Schichtdickenverteilung auf dem Werkstück liegen zahlreiche Einflussgrößen, die sich nicht durch bloße Stabilisierung des Materialstroms neutralisieren lassen: Bauteilgeometrie, Behängungsdichte, Sprühwinkel, Verschleißzustand der Applikationstechnik, Zustand des Pulvers und Rezyklatanteil, Erdung, Luftführung, Feuchtigkeit, Temperatur und weitere lokale Effekte. Wer also nur den Pulverstrom stabilisiert, regelt nach Reinkes Verständnis nicht das relevante Ergebnis, sondern lediglich eine Hilfsgröße.

Der zweite große Kernpunkt seines Vortrags war die Abkehr vom Einzelmesswert. Reinke machte sehr deutlich, dass punktuelle Messungen nur scheinbare Sicherheit liefern. Einzelwerte lassen sich mitteln, Grenzwerten zuordnen und formal als „in Ordnung“ klassifizieren, obwohl auf dem Bauteil lokale Dünnstellen, Überbeschichtungen, Streifen, Hotspots oder systematische Gradienten existieren. Deshalb führt er den Begriff der Schichtdickenverteilung als eigentliche Prozessgröße ein. Nicht der eine Wert, sondern die räumliche Verteilung über das Bauteil beschreibt, ob ein Beschichtungsprozess tatsächlich stabil ist.

Pulverbeschichtung – schön, aber empfindlich?

Marc Holz, IFO Institut für Oberflächentechnik GmbH; Dr. Paul Förster, Dr. Herrmann GmbH & Co. KG lieferten jeweils einen Einführungsvortrag, die anschließende Podiumsdiskussion war inhaltlich deutlich mehr als eine Sammlung von Schadensbildern. Ihr eigentlicher Wert lag darin, die verbreitete Praxis zu korrigieren, nahezu jede spätere Reklamation pauschal der „Empfindlichkeit“ von Pulverbeschichtungen zuzuschreiben. Sowohl Paul Förster als auch Marc Holz argumentierten implizit gegen diese Verkürzung, indem sie eine Reihe von Schadens- und Streitfällen zeigten, bei denen sich die Ursachen gerade nicht monokausal einer Beschichtung zuordnen ließen, sondern an den Schnittstellen zwischen Vorbehandlung, Pulverlacksystem, Einbrennung, Reinigung, Nutzung und Erwartungshaltung des Anwenders lagen. Zur Sprache kamen Zwischenhaftungsprobleme, Kreidung, Ausbleichen, Pulverentmischung, Wasserfleckenbildung und spezielle Schwierigkeiten bei Effekt- oder Strukturpulverlacken. Gerade die Reinigbarkeit strukturierter Oberflächen erwies sich als typischer Konfliktfall zwischen optischem Anspruch und Gebrauchstauglichkeit. In einem Beispiel wurde gezeigt, dass raue, stumpfmatte oder grob strukturierte Oberflächen unter Umständen spezielle Reinigungsmedien oder -werkzeuge benötigen und nicht mit der Erwartung glatter, leicht abwischbarer Flächen beurteilt werden dürfen. Ein anderes Beispiel behandelte metallische Effektoberflächen, bei denen Reinigungs- oder Nutzungsbeanspruchungen nicht nur optische, sondern auch systembedingte Grenzen der Formulierung offenbaren.

Besonders aufschlussreich war die implizite Lehre aus den Fällen: Viele spätere Beanstandungen entstehen dort, wo Beschichtung, Reinigung und Gebrauch nicht zusammen gedacht wurden. Der Pulverlack wird dann zum sichtbaren Träger des Problems, ist aber nicht dessen eigentliche Ursache. Die Diskussion war damit weniger eine pauschale Warnung vor einem empfindlichen System, sondern eher eine Mahnung zu realistischer Spezifikation und sauberer Systemabstimmung. Selbst das Beispiel einer stark ausgekreideten, Jahrzehnte alten Pulverbeschichtung, die nach fachgerechter Reinigung wieder erstaunlich gut aussah, machte diesen Punkt sichtbar: Auch Alterung und scheinbare Unrettbarkeit sind oft differenzierter zu bewerten, als es auf den ersten Blick erscheint.

Modernisierung - wie werden bestehende Linien klüger? 

Retrofit & Cleaner Coater: Die Modernisierungsdiskussion kreiste weniger um Neubau als um die Frage, wie bestehende Linien klüger werden, die Diskussion führten Marko Schmidt; Andreas Rasche, GEMA Europe; Thomas Burkhardt, Chemetall. Die Podiumsdiskussion zur Modernisierung von Beschichtungsanlagen war ihrem Kern nach eine Diskussion über zwei sehr unterschiedliche, aber miteinander verwandte Modernisierungslogiken. Die eine Logik ist das klassische Retrofit: bestehende Linien nicht ersetzen, sondern dort technisch nachschärfen, wo die größten Energie-, Qualitäts- oder Bedienverluste entstehen. Die andere Logik ist die prozessuale Verdichtung, also das Zusammenziehen bislang getrennter Prozessschritte, wofür der Cleaner-Coater-Ansatz von Chemetall exemplarisch stand. Schon der Titel der Runde machte klar, dass hier nicht einfach nur über neue Technik, sondern über strategische Modernisierung gesprochen werden sollte.

Am Cleaner-Coater-Konzept wurde diese Richtung besonders deutlich. Die zugrundeliegende Idee ist, Reinigung und Beschichtung in einem Schritt beziehungsweise in einer verschlankten Prozesslogik zusammenzuführen, dabei phosphatfreie Zirkoniumchemie zu nutzen und auf diese Weise Wasser-, Energie-, Zeit- und gegebenenfalls Kostenverbräuche zu reduzieren. Interessant ist an diesem Ansatz weniger die einzelne Chemieformulierung als der Versuch, ganze Prozessketten neu zu denken. Gerade in Branchen mit hoher Kostensensibilität, großem Mengendruck und Bedarf an einfacherer Anlagentechnik kann eine solche Prozessverdichtung erheblich relevanter sein als die Optimierung eines einzelnen Aggregats. Zugleich wurde Cleaner Coater ausdrücklich nicht als universelle Lösung für alle Beschichtungsprobleme präsentiert, sondern als Ansatz mit bestimmten Anwendungsfeldern, etwa in Möbelindustrie, Haushaltsgeräten, Maschinenbau oder Zulieferstrukturen.

Die Retrofit-Perspektive wiederum zielt stärker auf bestehende Linien und auf die Frage, wo sich Verluste und Unschärfen mit vertretbarem Aufwand reduzieren lassen. In diesem Zusammenhang steht weniger der Neubau im Vordergrund als die intelligente Nachrüstung — etwa bei Energieeintrag, Lufttechnik, Steuerung, Applikation oder Leerlaufverhalten. Der eigentliche fachliche Gehalt der Diskussion lag deshalb nicht im Gegensatz zwischen „alt“ und „neu“, sondern in der Einsicht, dass Modernisierung heute häufig dann am sinnvollsten ist, wenn sie genau die ineffizienten, medienintensiven oder bedienungsabhängigen Bereiche eines Bestandsprozesses adressiert, statt reflexhaft die gesamte Linie in Frage zu stellen.

Kernaussage der Diskussion: Modernisierung bedeutet heute nicht zwangsläufig Ersatzinvestition. Die Runde machte deutlich, dass es zwei ernstzunehmende Wege gibt: erstens das gezielte Retrofit ineffizienter Linienbestandteile und zweitens die Vereinfachung ganzer Prozessketten. In beiden Fällen geht es letztlich darum, Energie, Medien, Komplexität und Bedienabhängigkeit zu senken.

Mitarbeitende entlasten und befähigen

Der Abschlussbeitrag von Jens Knigge, J. Wagner GmbH und Eike Krebs, 3D.aero GmbH, traf einen der derzeit wichtigsten Nervpunkte der Branche sehr genau: Automatisierung scheitert in vielen mittelständischen Realitäten nicht an der prinzipiellen Verfügbarkeit von Robotik, sondern an ihrer operativen Hürde. Denn Teilespektren werden breiter, Lose kleiner und Fachpersonal knapper. Also nicht der Roboter muss spektakulärer werden, sondern die Automatisierung muss so einfach und flexibel werden, dass sie auch bei wechselnden Teilen und mit geringem Programmieraufwand wirtschaftlich nutzbar wird.

Entscheidend ist dabei die von beiden Unternehmen vorgestellte Gesamtkette aus Kabine, 3D-Teilerkennung, EasyTeach, Lackierroboter und zentraler Anlagensteuerung. Automatisierung soll Personal dabei nicht einfach ersetzen, sondern entlasten und befähigen. Wagner und 3D.aero argumentierten vielmehr für eine demokratisierte Robotik, die ohne hochspezialisierte Robotikabteilung in die betriebliche Praxis hineinpasst.

Der eigentliche Fortschritt liegt hier nicht im Roboter als solchem, sondern in der Vereinfachung von Erkennung, Teaching und Bedienung. Automatisierung wird erst dann in größerer Breite industrietauglich, wenn Mitarbeitende sie selbst handhaben und neue Teile ohne hohen Spezialistenaufwand in den Prozess bringen können.

Modernisierung ohne Totalumbau

Die zweite Podiumsdiskussion bündelte zwei Modernisierungsperspektiven. Auf der einen Seite stand ein konkretes Retrofit-Beispiel von Gema bei Jungheinrich Norderstedt. Dort wurde laut Folien eine bestehende Beschichtungskabine 2025 modernisiert – mit selbstreinigenden Filterpatronen, reduziertem Druckverlust, neuem Monozyklon, automatischen Pistolen und Pumpen, OptiCenter-Pulvermanagement, Linear- und Vertikalachsen sowie dynamischer Konturerkennung. Das System ging nach sechs Monaten Umbauzeit in Betrieb. Besonders hervorzuheben war, dass nicht bloß einzelne Komponenten ersetzt, sondern Beschichtungsqualität, Pulverkreislauf, Energieverbrauch und Automatisierungsgrad gemeinsam optimiert wurden. Gleichzeitig zeigte Gema am Beispiel der späteren Serienfertigung, wie Kabinenkonzepte, Pistolenanzahl, Farbwechsel, Pulverförderung und der Übergang zwischen Hand- und Automatikanwendung geplant werden müssen.

Auf der anderen Seite stellte Thomas Burkhardt den Cleaner-Coater-Prozess vor: Reinigung und Beschichtung in einem einzigen Prozessschritt, phosphatfreie Vorbehandlung auf Zirkoniumbasis, Einsparung von Wasser, Energie, Zeit und gegebenenfalls Produktionskosten. Die Folien nennen Anwendungen in Möbelindustrie, Haushaltsgeräten, Maschinenbau, Automobilzulieferung und Energiespeicherumgebungen. Als Fazit wird Prozessvereinfachung, Umweltfreundlichkeit, Wirtschaftlichkeit und Implementierbarkeit in bestehende Anlagendesigns genannt.

Resümee: Die Anwendungsperspektive dieser Diskussionsrunde ist hoch praxisnah. Sie zeigt zweierlei: Erstens kann Retrofit produktions- und ressourcenseitig sehr weit reichen, wenn er als Systemmodernisierung verstanden wird. Zweitens entstehen mit integrierten Vorbehandlungskonzepten zusätzliche Optionen, um Prozessketten zu verschlanken. Für viele Betriebe dürfte gerade die Kombination beider Perspektiven interessant sein: bestehende Linien modernisieren und gleichzeitig Prozessschritte kritisch auf Vereinfachung prüfen.

Resümee: Für die unmittelbare Prozesstechnik war dieser Vortrag naturgemäß weniger zentral. Sein praktischer Mehrwert lag eher in der Erinnerung, dass Fachkräftemangel, Nachfolge und Arbeitgeberattraktivität längst zum industriellen Alltag der Beschichtungsbetriebe gehören. Die Anwendungsperspektive ist vor allem organisatorisch: Unternehmen, die technisch investieren, müssen zugleich ihre personelle und unternehmerische Zukunft absichern.

Serienfertigung großvolumiger Komponenten

Rene Handrik, Ziegler Metallbearbeitung; Nils Noelte/Dario Virone, Meeh GmbH; Markus Schöll, NABU Oberflächentechnik; Claus Utecht, Gema Europe präsentierten einen Gemeinschaftsbeitrag zur Serienfertigung großvolumiger Komponenten. Er zeigte sehr schön, wie viele Disziplinen zusammenkommen müssen, wenn eine neue Pulverlinie für große und schwere Bauteile geplant wird. Ausgangspunkt bei Ziegler war die Erkenntnis, dass die Altanlage aus 2008 nicht mehr ausreichte: Sie war nur für feuerverzinkte Ware ausgelegt, arbeitete mit mechanischer Vorbehandlung, das Produktspektrum hatte sich erweitert, die Kapazität war im Dreischichtbetrieb nicht mehr ausreichend und zusätzliche Teile mussten extern beschichtet werden. Im Lastenheft standen dann Werkstücke bis 6200 mm Länge, 1500 mm Breite, 2400 mm Höhe und bis 1000 kg Gewicht, verschiedene Metalluntergründe und Korrosionsschutzklassen von überwiegend C3 bis C5. Als Ausstattung wurden unter anderem vier Zinkputzplätze, Chemie-Vorbehandlung, Automatik- und Handbeschichtung, Hubpodeste, Verdampfer, mehr als 50 Parkplätze und etwa 15 Minuten Taktung pro Traverse genannt. Der Bauablaufplan reichte von der Budgetfreigabe 2023 bis zum Produktionsbeginn Anfang 2025.

Meeh brachte dazu die Anlagenperspektive mit Konzepten für große Lasten und große Abmessungen ein. Gema zeigte die Auslegung der Automatikkabine, Kriterien für Teilehöhen, Pistolenpositionierung, Farbwechsel, Pulverförderung und den tatsächlichen Automatisierungsgrad. NABU ergänzte die chemische Seite über einen 360°-Serviceansatz und die konkreten Vorbehandlungsabläufe für unterschiedliche Substrate, von feuerverzinktem Stahl bis Aluminium und Edelstahl. Gerade diese Mehrperspektivität machte den Beitrag stark: Er zeigte, dass „effiziente Serienfertigung“ bei großvolumigen Komponenten eben nicht nur eine Frage der Kabine ist, sondern Ergebnis eines abgestimmten Gesamtprojekts aus Gebäude, Logistik, Vorbehandlung, Applikation, Pulverversorgung und Betriebsorganisation.

Resümee: Für den Leser liegt der Mehrwert dieses Beitrags in der Anschauung eines realen Kapazitätserweiterungsprojekts. Die Anwendungsperspektive ist besonders für mittelgroße und große Beschichtungsbetriebe wichtig: Wer in große Serien und große Bauteile investieren will, muss das Projekt interdisziplinär denken und kann einzelne Gewerke nicht isoliert optimieren.

Gesamteindruck

Das Dresdner Pulversymposium 2026 zeigte keine Branche im Krisenmodus, aber eine Branche unter Anpassungsdruck. Fast jeder Vortrag ließ sich letztlich auf dieselbe Grundfrage zurückführen: Wie wird Pulverbeschichtung unter härteren wirtschaftlichen, energetischen und personellen Bedingungen stabil, reproduzierbar und zukunftsfähig? Die Antworten fielen unterschiedlich aus. ASIS zeigte, wie weit Automatisierung als integriertes System gehen kann. iLF machte sichtbar, dass nachhaltige Pulverlacke technologisch ernst zu nehmen, aber noch nicht marktreif sind. Esselent, PantaTec und Kluthe rückten Vorbehandlung und Badführung als stille Hebel der Prozessökonomie in den Vordergrund. AIM Systems und coatmaster zeigten, dass Daten und Messung heute kein Anhängsel mehr sind, sondern der Kern künftiger Prozessführung. Gema, Chemetall, Meeh, NABU und Ziegler machten deutlich, dass Retrofit und Neuprojekte nur als Zusammenspiel mehrerer Disziplinen funktionieren. Und WAGNER mit 3D.aero formulierten vielleicht am prägnantesten, was sich inzwischen branchenweit abzeichnet: Die Technik ist verfügbar, aber ihr eigentlicher Erfolg hängt davon ab, ob sie so integriert wird, dass sie mit dem Personalbestand real bedienbar bleibt.